工业4.0的具体场景究竟如何？工人在工厂里的角色出现了怎样的转变？近日，记者来到博世苏州工厂，实地体验工业4.0的奥妙。

　　博世集团是德国工业4.0战略的重要发起者。在苏州工厂车间内，工业4.0理念作用下的智能化场景处处可见，工业4.0不再是一个虚幻的抽象的概念。

　　物联传感器监控机器

　　在工厂的无尘测试车间，通过物联传感器的应用，一种预知性全员生产维护体系正在运行。这一体系使得员工可以提前预知机器的工作状态，并且及时对各个设备进行适当的维护。例如，将物联传感器安装在电器柜内部，来实时监控柜内的温度情况，在温度过高之前做到早期预警。将物联传感器安装在回流焊炉子链条的卡槽上，传感器可以监控链条的振动情况，通过实时掌握链条的健康状况，来避免焊接不良的情况。

　　这种传感器除了能抓到普通传感器抓不到的关键参数外，还可以把信息送到云端，这样云端就知道机器何时需要何种技能的工作人员，然后工作人员来及时对各个设备进行适当的维护。预知性维护系统在整个传感器测试中心全部投入使用以后，预计每年将为公司节省约600万元。

　　在测试中心，智能眼镜和Pad也派上了大用场。如果生产线出现故障而工程师正好不在现场，在现场的人又没有能力处理，这时就可以通过智能眼镜连线工程师。智能眼镜会把现场拍到的故障画面直接传到工程师的Pad上，他可以远程指导现场的人来解决问题。

　　渐进式改造传统工厂

　　除了工业4.0标准配备的测试中心，博世也正按照工业4.0的要求对工厂内传统的工作车间进行改造。在苏州工厂的表面贴装生产线上，一种自动化的物料运输系统可以将生产效率提高15%至20%。在车间里会看到一种类似街道路牌那样的标识牌，并且以山塘街、太湖街、虎丘街等这些苏州老街名字来命名，有导轨的无人驾驶运料小车就像公交车一样，在不同街道站点停靠，供工作人员领取物料。

　　苏州一厂共有四个生产区域，每个区域至少有超过2500套生产、检测及测量设备。以往的固定资产盘点需要工作人员手持打印的固定资产清单，在生产区域进行一对一的人工核查，操作耗时耗力，且容易失误。现在，每台设备都贴有RFID标签，固定资产信息都录入到系统中。整个盘点工作目前只需要4个小时即可完成，而原先的工作模式则需要440个工时。未来苏州工厂计划将RFID射频识别器均替换为物联传感器，这样车间管理人员可以将精力集中到诸如生产计划这类真正核心重要的生产工作中。

　　博世有关负责人认为，工业4.0不应只关注生产方面，而应该是整个产品生命周期，即从产品设计、制造，再到最后的售后服务，从供应商到客户，实现人、机、物的全面互联。“未来工业互联的关键是数据，很多应用都将基于数据。”本报记者 叶薇