□通讯员 秦军义

　　记 者 李 振 报道

　　本报巨野讯 目前，山东能源新矿集团新巨龙公司将2301N工作面撤面换下的155组支架、采煤机等所有装备再次安装到2302N工作面，减少设备升入井繁琐流程，实现“整面倒装”，预计节支8000万元。

　　随着煤炭市场的低迷，作为我省年产780万吨的第一大矿，新巨龙公司也不可避免地受到冲击。目前，矿井的生产格局为两个采煤面与1个充填面的模式，如果能够在工作面之间实现设备的再利用将会极大节约生产成本。然而，该公司矿井单面储量一般在400万吨以上，开采、提升及运输压力大，液压支架和采煤机等重型装备多，“整面倒装”难度极大。

　　今年以来，该公司创新技术工艺，破解了“整面倒装”难题。采取“中间掐架、整架移出、井下维修”采煤工作面撤除模式，铺设高强柔性聚酯纤维网，应用支架快速回撤平台、支架安撤专用滑板等工具，引进大功率支架搬运车，实现支架不拆解“倒装”，节约了倒装时间，支架运输由40天缩短为20天。同时支架解体和组装费用也大大减少，工作面撤除效率提高1倍以上。

　　在新的工作面，该公司实施“液压支架散件下井、就近组装、切眼开宽与支架安装同步进行”安装模式，安装时间提高三成。而且通过优化减少采煤机组外喷雾泵、复用回撤的支架灯、电缆和运输机链条等措施，节约资金600万元。

　　“实现‘整面倒装’，不仅需要加快倒装的速度，更需要实现自主维修和维修‘不升井’。”该公司总经理助理李爱民说。据了解，以前该公司的采煤机撤除后，需送到200公里外厂家进行维修，维修人工费、场地租赁费和运输费达200万元，拆解维修也是在波兰工程师指导下，人工花费不菲。为此，该公司探索建立自主维修模式，形成了“小修不升井、中修不出矿、大修阳光招标”的维修流程。通过举办技能大赛、邀请厂家进行了9次维修培训、按季度开展人员“轮岗”活动、打造机、电一体化班组、培养设备运行、维护一体化队伍，培养起一批自主维修团队，有了自己的“土专家”。依托设备管理信息平台，该公司建立设备、配件使用寿命预警机制，成立了井下维修中心和地面大型设备维修站，对设备、配件主动检修、换位使用。 “现在机修厂组建了采煤机维修站，仅维修人工费就节约100万元。”该公司综放一区副区长尹成国告诉记者，维修人员已逐渐学会采煤机部件清洗、拆除、分解、检查、鉴定和组装、调试等工作。

　　自主维修也激发了职工的创新智慧。“我们发明了扒煤机摇臂销轴专用工具，解决了拆解难题，仅采煤机行走轮修复再利用，就节约11万元。”该公司综放一区采煤机维修工贺飞说。自主维修团队挑大梁，对乳化液泵、喷雾泵和工作面采煤机组的电气开关不升井维修复用，进行运输机减速箱井下更换浮动油封创新，仅2301N工作面液压支架不升井维修，就节支1080万元。研制锚杆、钢带整形机等器具百余种，提高维修效率，年节支200万元。