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　　上述后轴纵臂拉压疲劳试验和实车道路试验数据均说明，加装衬板后，从变形到最终断裂的过程为：纵臂首先出现裂纹，接着衬板出现裂纹，继而纵臂断裂，衬板相继发生断裂。

　　4.4纵臂断裂瞬间车辆操控稳定性无明显异常

　　为了验证纵臂断裂瞬间车辆的操控稳定性，在交通部公路交通试验场确定了两条能够对后轴产生足够应力负荷的试验路线，使试验车辆的纵臂分别在强化路面上和在操稳广场路面上发生断裂，以评价纵臂断裂瞬间车辆的安全性。

　　在实车道路试验中，当纵臂断裂瞬间，由于衬板尚未断裂，试验车辆1和试验车辆2分别在强化路面和操稳广场路面上的行驶姿态参数均无明显变化，操控稳定性也无明显异常，车辆仍可继续行驶。

　　4.5衬板断裂瞬间车辆可能存在失控的情形

　　后轴台架试验和实车道路试验表明，已加装衬板的纵臂在变形后，纵臂先断裂，然后是衬板断裂。在强化路面上，试验车辆1在衬板断裂瞬间（车速约为15km/h），车辆尚可控制，但已无法正常行驶；在操稳广场路面上，试验车辆2在衬板断裂瞬间（车速在40km/h~50km/h），车辆出现失控的情形，脱离正常行驶轨迹，车辆后悬挂损坏严重，已无法行驶。

　　4.6纵臂断裂后衬板的警示效果评价结果

　　实车道路试验中，在强化路面行驶时，纵臂附近的视频中可看到断裂的纵臂存在持续的错位敲击，从纵臂附近的视频和车外的音频信号中均能分辨出“持续警示噪音”，但车内乘员需仔细辨别，主要由于车辆悬挂本身噪音以及车辆隔音作用等原因会影响驾驶员的辨别；在操稳广场路面稳定工况条件下行驶时，纵臂附近的视频中可看到断裂的纵臂与衬板间无明显的错位敲击，无法形成“持续警示噪音”，乘员在车内无法清晰辨别。

　　为了进一步验证上述试验结论，选取了包含强化路面和操稳广场路面上驾驶员耳侧的26段音频作为主观评价样本集，并随机组织26人进行了主观评价。纵臂断裂后，强化路面上能分辨出存在“持续警示噪音”的准确率均值为48.0%，操稳广场路面上的准确率均值为24.6%。上述主观评价结果表明，在强化路面上，车内“持续警示噪音”需仔细辨别；在操稳广场路面上，车内“持续警示噪音”无法清晰辨别，主观评价结果与实车道路试验情况基本一致。

　　对3个加装衬板后纵臂断裂案例分析发现，车辆有维修过的痕迹，但在维修时可能未关注后轴纵臂和衬板已经变形。车主在车辆使用过程中，纵臂和衬板最终断裂。同时车主反映纵臂和衬板断裂前车辆行驶过程中未察觉异常警示噪音。实际案例也符合主观评价和实车道路试验结果。

　　5.评估结论

　　基于开展的缺陷调查、缺陷工程分析试验以及召回措施有效性评估等技术性工作，并结合专家讨论分析意见，形成技术评估结论如下：

　　（1）通过对新速腾汽车耦合杆式后轴纵臂断裂或变形案例分析发现，部分车辆在受到碰撞或刮蹭后，后轴纵臂会发生变形，但从外观上看无明显的变形，且能够继续行驶，很多车主通常会认为该碰撞或刮蹭并不严重，也不会主动对车辆后轴进行检查或维修。变形后的纵臂在车辆行驶中会萌生疲劳裂纹，随着车辆继续行驶裂纹逐渐扩展，在无任何先兆的情况下最终发生断裂。上述情况车主和维修人员不易发现，因此车辆存在安全隐患。

　　围绕上述导致纵臂变形的情况而开展的后轴台架试验和整车后轴碰撞试验也表明，后轴纵臂抗变形能力较同类结构后轴相对较低，易于发生变形，且不易发现，随着变形量的增加，疲劳寿命明显下降。

　　综上所述，新速腾汽车耦合杆式后轴纵臂在非严重碰撞或刮蹭的情况下也会发生纵臂变形，且不易察觉，存在断裂导致的车辆安全隐患，构成缺陷。

　　（2）试验结果表明，召回措施中加装的金属衬板提高了纵臂的抗变形能力，降低了纵臂变形的可能性，在纵臂断裂后加装的衬板仍可保持车辆行驶一定里程。

　　（3）生产者在召回计划中提出“在经销商网络实施优化的检测与维修规范”的措施，有助于发现后轴纵臂变形并根据变形程度进行更换，会减小纵臂断裂的可能性。

　　（4）生产者认为在纵臂断裂后，加装的衬板会产生“持续的警示噪音”，试验结果表明，在不良路面行驶时，可辨别到“持续的警示噪音”，但在良好路面行驶时该警示音不易察觉，不能有效警示驾驶员，存在纵臂本体断裂之后未能及时发现，衬板又断裂导致的车辆失控风险。