16日，记者从中国海洋石油总公司(下称中国海油)获悉，由我国自主研制的海底管道漏磁内检测器在渤海BZ34-1油田海试成功，取得完整有效数据，检测器各项性能参数达到国际同类产品先进水平，标志着我国海底管道结束“洋检测”时代。

　　漏磁检测是目前较为成熟且工业应用最为广泛的管道内检测技术。据统计，国际上90%的管道内检测采用该技术。应用该技术能检测出管道内、外壁的腐蚀、机械损伤等金属损失缺陷，对被检测管道清洁度要求低，可兼用于输油和输气管道。通过在线检测，可以对缺陷进行识别、定位和量化统计，是指导管道合理维修、开展管道完整性管理工作的重要手段。

　　目前，国内管道检测技术尚不成熟，由于海底管道应用条件和腐蚀因素等较为复杂，对检测器可靠性和环境适应性的要求较陆地管道高得多，即使国内对此项技术高度重视并跟踪了20多年，仍未在产品实现上取得突破。由于国内检测技术与实际需求存在差距，“洋检测”长期垄断了我国海底管道的检测市场。而且海底管道享受一次“洋检测”服务并不便宜，如果拥有自己的检测技术和设备每年可以节省 8000万左右。

　　海管内检测器的研制需攻克一系列技术难题，包括设备的小型化、高通过性以及缺陷数据的精确分析等。由于海上平台空间有限，要求用于海底管道的内检测器必须较陆地管道的内检测器尺寸更小才能保证正常收发操作。海底管道实际工况复杂，小半径弯头多，一旦内检测器出现卡堵，后果严重且维修费用高昂，所以内检测器必须具有超强的弯头通过性和变形适应性才能保证在实际检测中万无一失。此外，缺陷数据精确分析也是重大难点。国内在管道缺陷精确量化分析技术方面还不成熟，还没有真正意义上的数据精确分析系统。这些难点必须一一攻克，才能研制出具有实用价值的、适用于海底管道的内检测器。

　　为了填补国内空白，打破国外技术垄断，中国海油2012年3月正式启动了“海底管道漏磁内检测器研制”项目，组建了由多家科研院校、单位的联合攻关团队。项目启动以来，项目研发的每个阶段都超额完成了预期目标，攻克了内外缺陷识别一体化传感器、大行程磁路浮动机构、低功耗数据处理存储系统、高产能量电源等关键技术，研制出适用于国内第一款完全适用于海底管道的漏磁内检测器;攻克了缺陷漏磁数据自动识别、缺陷高精度量化分析算法等关键技术，成功研发国内首套真正意义上的漏磁内检测缺陷精确自动分析系统，取得了8项专利技术。

　　项目负责人王建丰告诉记者，“此前我们已经对内检测器关键分系统进行测试60多次、整机牵拉实验30多次。为了模拟内检测器在海底管道中实际工况，项目组在渤海船坞中搭建了专用的环路实验平台，在该实验平台上进行了内检测结构通过性能实验40多次、进行了内检测器整机检测性能40多次，累计分析缺陷1000余组。这一切都为此次海试成功奠定了坚实的基础。从此次测试获得数据上看，内检测器在缺陷的检出率、缺陷长、宽、深的标定精度以及内外缺陷辨识等方面都与国外内检测器主流指标基本一致，表明我们的设备已经达到国际同类产品先进水平。”

　　此次海试成功后，中国海油还将对内检测器的操作流程、数据分析流程等辅助工作做进一步优化，并对内检测器及数据分析系统做进一步完善。预计今年年底或明年年初，内检测器就可初步实现产业化。海底管道也将迎来我们国家自己的“体检医生”。

　　中国海洋石油总公司董事长杨华表示，“油气管道是企业的重要资产，国家已经立法对管道的安全运营加以规范。中国海油将继续加快我国海底管道安全保护及相关安全检测技术研发，以便尽快形成完善的科技产品，早日运用到我国海底管道实际安全运营中，为保障国家能源安全、建设海洋强国贡献力量。”