□ 新华社记者 刘 菁 高皓亮

　　“去年实现了连续亏损18年后的首次盈利”“去年省下了9.7亿元成本”……经济下行压力下，传统能源型企业更是处境维艰。转型升级、调结构、降成本，江西九江市长江边的两家传统能源型企业迎难而上、主动作为。尤其是它们共同的“向智造要生机”，令人印象深刻。

　　中石化旗下34家炼化企业，九江石化的规模居于中游，却是全国石化行业中唯一一家智能工厂试点企业。产能过剩、亏损、裁员……当传统能源行业艰难转型时，它却已经尝到了转型升级的“甜头”。

　　“去年盈利1个亿，实现18年来首次扭亏为盈！”在九江石化工作了28年的副总经理谢道雄激动不已。上世纪90年代后期大化肥项目投产后，这家企业就连年亏损，最多的一年亏损19亿元。

　　“让炼化的每一滴石油都饱含科技力量。”在谢道雄看来，企业生产经营实现从负到正的根本性转变，和国际原油价格、国内成品油定价机制密切相关，但最关键的，则在于智能工厂的建设和“十二五”油品质量升级技改项目的投产。

　　从2013年8月打下第一根工程桩，到去年油品质量升级改造工程完成投产，九江石化实现了在落后产能上做减法、在提供符合环保要求的高品质油品上做加法。谢道雄说，技改后企业增产了航空煤油等高附加值的轻质油品，柴汽比从1.6下调为1.3，尤其是增加了国IV汽柴油供应量，而汽油硫含量则从150ppm下降到50ppm，形成了绿色低碳的发展格局。

　　过去靠着一线工人手摸泵站判断设备温度的这家工厂，如今正在向智能操作迈进。走进工厂，偌大的厂区很少见到人。生产指挥大楼内，电子屏幕上炼油运行二部副班长杨军民正用手中的巡检仪，将现场数据传到管控中心。

　　“通过10万多个数据的运算，得出炼化装置最高效的运行组合，甚至精确到每个阀门是打开1%还是2%。”信息中心主任罗敏明说，全厂的设备运行状况均通过现场传回的数据呈现在屏幕上，“只要出现异常数值，系统会自动提示问题环节并给出处理方案。”

　　在九江石化生产管控中心，40多名技术人员围坐一圈，正在研究炼油全流程一体化优化装置模型。通过资源配置优化、加工路线比选、单装置优化，企业一年增加经济效益2.2亿元。

　　“曾经一吨原油我们只能炼出75%的成品油，现在提高到82%。”在九江石化总经理覃伟中看来，产出率提升7个百分点，其意义不仅在于增加五六亿元的收益，更在于企业从“制造”迈向“智造”。

　　“吨材成本再降200元”——走进九江萍钢公司钢厂车间，写在门口的这一“军令状”引人注目。在钢铁冶炼行业普遍遇冷的情况下，毗邻九江石化的九钢公司念起了“省”字经，去年全年节约成本9.7亿元，以盈利一千万元、产销100%、无一减员的成效，奏出了炉火变奏曲。

　　从2012年巨亏11亿元，到近三年连续盈利，翻开九钢的账本，最醒目的就是降成本。9.7亿元成本是怎么降下来的？用九钢公司董事长黄智华的话来说，企业发动了一场“人民战争”，全系统、全员、全过程“抠”成本，从加工环节改进工艺、优化流程，到大宗原料采购，甚至买把扫把，全都算起了细账。

　　最起作用的是“智”降成本。九钢炼铁厂生产技术科的冯波在炼铁中尝试增加烧结矿和块矿配比，减少球团矿，高炉原料成本两个月降低了1183.9万元；轧钢厂棒材车间的工人李文彪对棒材工艺工序进行优化，降低成本191.91万元……在“千人千项攻关”的号召下，九钢公司员工发起的攻关立项数达2046个，申报小改小革、合理化建议2323项，参与人数1400人，创效1.2亿元。

　　在成立了个人攻关工作室、攻克4个重点课题的轧钢厂工人刘勇看来，工人和创客有时只差一小步。而冯波说，鼓励工人当创客，让工人更加意识到了自己的主人翁地位。

　　远望九钢码头，满载的货轮正在起航。从制造到智造，无论是九江石化还是九钢，都在向前努力。覃伟中说，越是危难之际，企业更要主动作为，“我们的实践承载着‘中国制造2025’的梦想。”