□ 本报记者 赵 伟

　　10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂落成体验活动在广州增城举行。成立17年来，广本赢得了超过400万用户的信赖，优秀的产品品质背后是广汽本田卓越的工厂品质实力。作为新一代的“智慧工厂”，第三工厂实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，是“中国制造2025”战略在汽车行业落地的样本，广汽本田由此实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。

　　广本第三工厂不是简单的产能扩容，而是基于“Smart-SSC”（Smart即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、简练、紧凑）核心理念打造的一座全新的“智慧工厂”。本田技研工业株式会社社长八乡隆弘表示，广汽本田第三工厂暨发动机工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂的前列。

　　以“智”取胜打造行业样板

　　据悉，第三工厂初期产能为12万辆/年，未来将达到24万辆/年，届时广汽本田3个工厂的总产能将达到72万辆/年。

　　广汽本田在继承发扬前两代工厂绿色环保、至高品质的优势基础上，创造性提出了“Smart-SSC”理念并大胆实践。在Smart（智慧）上，充分发挥人的智慧，主要体现在活用现有资源、人与自动化设备的有机协作、先进性与前瞻性平衡以及信息化管理4大方面。

　　由于主要生产小型车，第三工厂将现有的增城工厂厂房和设备进行最大化活用，采取最合适的“一型”布局，活用现有建筑物（包括冲压车间、焊装车间、合成树脂车间、试车跑道、生产停车场与动力基础设备），实现人行、物流、完成车不交叉，减少了移动浪费，同时预留了将来能扩的空间。同时，创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出的最大效率。其中，冲压车间导入了国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线；焊装车间不仅实现了焊接自动化率100%，还导入国内领先的智能化自适应焊接控制器；涂装车间在本田全球范围内首次突破性采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂抹；发动机工厂导入由加工中心（NC）和多轴箱加工专机（MO）组合而成的智能加工线，在装配环节率先大规模采用世界先进的电动扳手，拧紧精度完全符合品质规格要求。

　　生产物流方面，通过导入智能叉车、气缸推杆机构设备硬件配合GMES-PL系统软件，实现了零部件从仓储堆位至生产使用岗位全过程物流环节智能自动化作业，可以根据实时生产进度拉动零部件备件与配送，同时利用系统/相关硬件监控管理，确保内部生产物料供应精准化。该自动化物流配送模式在国内汽车行业首例应用。

　　第三工厂焊装车间导入最新的自适应焊接技术，并通过网络互联技术实现焊接参数的自动控制，数据可追溯，让焊接过程管理更加准确且智能化。此外，发动机工厂还构建了“SPS配膳物流+无线射频识别+互联网”的智能物流指示系统，有效提高了零件分拣准确性，同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高了装配现场的作业效率。

　　小型、简练、紧凑的智慧特色

　　作为专注小型车生产的第三工厂，是本田全球24万年产能工厂里占地面积最小的工厂，第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m。

　　在简练方面，广汽本田致力于打造一个简明、精炼的工作环境。例如，第三工厂焊装车间通过新技术Smart G/W的导入，简化了车身总拼工位布局，还通过提升机器人焊接效率，从而削减焊接机器人数量。此外，涂装车间导入3C2B喷涂工艺，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，节省了投资、能源及空间。

　　在紧凑方面，第三工厂整车品质环节保证整车品质的试车跑道外周长为450m，长度仅为增城第二工厂试车跑道的四分之一，但通过巧妙的设计和布局，能够完全满足相关检测要求。对发动机工厂来说，在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。

　　同时，第三工厂在打造环保、高品质方面的布局上也可圈可点：导入业内规模最大的17MW分布式光伏发电项目，该项目年发电能力1900万千瓦时，可节约标煤2300吨，减少CO2排放量1.75万吨，相当于种植95万棵树。光伏发电项目的应用，还实现了有效遮挡紫外线，延长厂房屋顶PVC（聚氯乙烯）卷材的寿命，降低厂房温度，从而降低空调使用量、间接节约电能等“隐性收益”。此外，第三工厂延续增城工厂的对外废水零排放，可满足目前国家对废水处理的更高要求，并达到全球最严格的VOC（可挥发性有机化合物）排放标准，实现世界领先水平。

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