每60秒就有一辆汽车下线，仅用5年即实现生产100万辆的目标

　　□本报记者 陈岩

　　新能源汽车、智能汽车快速成为汽车产业的新热点，专家却提醒，“工业4.0”时代，如果没有继承传统汽车高度精细化、自动化的制造基础，谈“弯道超车”还为时过早。

　　面对行业内方兴未艾的竞争者，汽车产业有哪些改变？一块钢板要历经什么才能成为一辆汽车？为了寻求答案，近日，记者探访了占据四川汽车产量六成的一汽大众成都工厂。

　　收到订单

　　信息化管理系统安排生产

　　在一汽大众成都分公司，制造一辆汽车的起点并不在工厂，而是始于消费者从经销商订车的一瞬间。

　　接到订单，信息化管理系统通知整个工厂各个环节准备排产。同时，工厂5公里范围内的一个发动机厂、两个物流中心，以及两个零部件园区的30多家配套厂也接收到这一生产需求，并根据汇总来的车型型号、颜色等开始调配零配件。

　　该工厂有冲压、焊装、涂装、总装四个车间，车间门外的货车川流不息。货车的每次停靠，门上的感应器就会记录它抵达和停留的时间，因为物流配送的每个环节都要求精确到秒，车间内的堆料区只暂留极少量的零配件。

　　在所有运抵厂区的原材料中，有一块双面镀锌钢板。它被送进了全封闭、全自动化的冲压车间，然后被一台德国KUKA机器人拾起，放置到皮带上。皮带带着这块钢板向冲压机开去，几十秒后，它先后经受了6台压机总共超过8000吨的压力，一块钢板变成了车身主要构件之一。

　　所有冲压成型的部件都要接受专检和抽检，专检人员对生产出的每一个制件做100%的检查，抽检人员对生产制件按百分比做更加全面的检查。

　　冲压出成品且检查无误后，各部件便运送到车间上方的空中走廊中，顺着轨道自动运送至下一车间——焊装车间，来完成各部件的组装工序。

　　焊接程序

　　700台机器人提供精细化焊接

　　在焊装车间，大部分焊接工作用机器人完成，共有700台机器人，自动化率54%。

　　已被压成车身构件的钢板，和其他主要构件在一个名为“康采恩框架”的平台上被夹紧在一起，然后12个机械手臂同时启动，进行焊接。

　　一个机器人焊接，误差可控制在0.03毫米，仅相当于头发丝粗细的一半，但如果车身构架先后经过机器人焊接，这一误差就会被累积。通过康采恩框架，12个机械臂同时焊接，误差将依然维持在0.03毫米。

　　随后，车身部分被运进另一个全封闭空间进行激光焊接。激光焊接通过国内先进的LDF激光焊接设备实现，热变形小，焊接残留物小，可以实现两块钢板间的分子结合，使整车强度提高60%。

　　有趣的是，焊装车间里，地面上偶尔能见到蓝色的方框，里面写着：“手机使用区”。原来，为了防止分散工人注意力，以及手机对生产线产生影响，所有人接打电话必须在方框中进行。工人介绍，车间桌子上甚至每个人的水杯都要求放在固定位置，因为这样可以提高效率，并减少打翻水杯的几率。

　　总装程序

　　每60秒就有一辆速腾或捷达下线

　　经过焊装车间，钣金件已经组合成一个车身，随后进入涂装车间。

　　车间在国内首次应用了干式水幕漆水分离技术。该技术采用石灰粉吸附漆雾，不用水和漆雾处理剂，干净环保，节水高达90%；利用过的石灰粉可以作为水泥行业的原料，不浪费资源。

　　车身涂装完毕，就被运送到总装车间。

　　总装换件最关键的一步就是底盘结合，在底盘结合的平台上，有“Hochzeit”的字样，这个词在德语中是“结婚”的意思，它很好地诠释了底盘结合的重要性。不同于绝大部分车厂用人力进行搬运来组装底盘与车身，大众则使用自动拼合技术，通过激光引导并对准车身和底盘，一次拼接完成。

　　随后车体经过流水线安装仪表盘、座椅、轮胎等零部件，一辆成型的轿车就可开出总装车间，正式下线。事实上，在成都工厂，每60秒就有一辆速腾或者捷达车下线，在它们被测试后，将开出工厂，开出成都，开到全国。

　　长春的一汽大众工厂，用了12年时间实现生产100万台的目标。作为长春之外的首个工厂，成都工厂仅用5年就达到这一目标。这些“四川造”汽车在生产过程的每个数据每个细节，甚至每个螺丝被拧紧的参数，都将在工厂被保留15年之久，以保障整车质量安全的可追溯性。