东汽牵头，23家单位联手

　　□本报记者 陈岩

　　11月5日，对于中国燃气轮机行业来说非同寻常。在东方汽轮机有限公司位于德阳的厂房中，我国首台自主研发的5万千瓦重型燃机试验正式启动。

　　燃机是一个国家最高制造水平的体现，被誉为机械制造业“皇冠上的明珠”。十多年来，我国的燃气轮机制造从“一无所有”到“小有所成”，35万千瓦燃机的国产化率已经能达到79%。

　　但核心技术长期被国外垄断。于是，自主研发5万千瓦燃机被提上东汽的日程。研发成功，则意味着5万千瓦燃机100%国产化，我省高端装备领域进军国际市场的步伐也将加快。

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　　大而不强

　　核心技术尽在外企手中

　　在国内燃机行业，东方汽轮机绝对是“说得起话的”。去年完成12台重型燃机，数量是全国之最，占据国内50%的市场份额。

　　2002年，东汽与日本三菱合作，引进其先进技术，仅用3年，第一台F级重型燃机试车成功。2010年，东汽制造的35万千瓦燃机在福建莆田电厂投运，该燃机国产化率达到79%，创下国内燃机国产化率的最高纪录。

　　“79%算是极限了。”东方汽轮机有限公司总经理助理张生平介绍，燃机里的涡轮叶片要承受超过1400℃的超高温，国内缺乏相关技术，再加上燃烧室等核心部件占了整个主机的21%，这部分技术被国外公司严密封锁。

　　国内燃机行业三强，哈汽、上汽、东汽，背后分别是美国通用电气、德国西门子、日本三菱的技术，核心部件占主机的五分之一，价值却超过三分之一。更大的市场还在整机售出后——核心部件运行两万多小时就要检查更新。

　　全球分布式能源建设、能源结构调整，对更加节能环保的发电燃机、调峰燃机需求大，国际燃机需求与日俱增。而由于技术合同的限制，国产燃机无法出口。

　　缺乏核心技术，国内燃机产业不仅要让出国内的主机和配件市场，在日益增长的国外市场连喝汤的机会也没有。

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　　抱团攻关

　　23家川企院所联手解题

　　2008年，东汽率先启动5万千瓦重型燃机自主研发。2009年，国家将研发重型燃机纳入“十二五”及长期发展规划，并将其作为国家优先发展的10项重大技术装备之一。2014年，四川省将燃机产业作为重点推进、重点培育的五个高端成长型产业和56个重大产业项目之一。

　　重型燃机分多个级别，选择研发5万千瓦燃机，可谓用心良苦。东方汽轮机产品开发处处长方宇介绍，5万千瓦燃机的涡轮叶片、燃烧室等关键技术，基本与更大功率的燃机处于同一级别，研发成功后，“向上走”可以生产大功率燃机，并不存在技术屏障；而“向下走”可以造体量较小的燃机，广泛运用于船舶动力、分布式能源等诸多领域，市场前景广阔。

　　今年3月6日，东汽牵头成立四川省燃气轮机产业联盟，整合中科院成都分院、二重、成发等23家川内单位资源，合力突破技术难关。在省经济和信息化委副主任张支铁看来，燃机研发的意义不仅在行业本身，对我省整个装备制造业的转型升级都具有重要的引领带动作用。

　　本次试验的重型燃机压气机部分，主要叶片就是由成发集团和位于德阳的钰鑫机械制造有限公司共同承担的。整个压气机部分，参与其中的川企超过20家。张生平表示，压气机叶片需要特种装备进行精细化加工，如果东汽独自承担，不仅需要加大投资，而且会大大延长研发周期。

　　参与企业，将在未来研发成功后共同获益。

　　方宇表示，自主研发成功后，燃机价格肯定应声而降。另一种燃气内燃机就是如此，国内取得核心技术突破后，迫使进口燃机价格下跌了50%以上，进口配件费用也大幅降低。