新华社西宁3月30日电（记者王大千）“6年时间建造一个核电站，3年时间在等待锻件。”10年前说起我国对核电建设中的关键锻件大口径厚壁无缝钢管无法自主生产的窘境，曾有许多业内人士无奈地发出这句感慨。

　　“自主制造万吨级重型设备已不是难事，我们的目标是中国‘极端制造’领跑世界。”如今再谈及这一话题，清华大学机械工程系重型装备研究团队成员的眼里已满是自信的光芒。

　　从2009年内蒙古3．6万吨垂直挤压机挤出第一根厚壁无缝钢管打破国外垄断，到2015年青海6．8万吨挤压和模锻双功能重型压机挤出世界第一长度的无缝钢管实现国际领先，短短几年技术创新突破，我国自主生产电力用高端耐热无缝钢管替代进口并跻身国际市场的夙愿正在成为现实。

　　“联手清华大学5年攻坚克难，世界首台6．8万吨重型压机能够完成95％以上的航空模锻件的生产，首根碳钢无缝钢管长达12．8米，直径630毫米，壁厚110毫米。”近日发布这一消息的青海康泰锻铸机械有限责任公司备受瞩目，公司技术研发部部长安杰告诉记者，6．8万吨多功能压机是目前世界上惟一具备模锻和挤压两个功能的最大吨位的压机，可挤压生产核电和高参数超超临界火电机组高合金、难变形、大口径厚壁新型管材，也可锻造出航空、航天工业等领域大型和特大型钛合金、高温合金、超高强度金属等难变形锻件。

　　为什么要自主研发大吨位重型压机生产厚壁无缝钢管？世界第一长度意味着什么？项目主要负责人清华大学机械工程系重型装备研究所教授吴任东给出了答案。

　　大口径厚壁无缝钢管是60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电项目必不可少的装备，其制造依赖于重型压机，然而重型压机的制造技术却长期被国外垄断，我国一度只能高价进口。作为装备大国、电力大国，只有打破这样的尴尬处境才能真正在国际领域占有一席之地。

　　不仅如此，制造万吨级重型设备标志着一个国家的制造能力，涉及设计、制造、运输、安装等诸多技术难题，属于“极端制造”领域，成功虽极其不易，但没人不想抢占先机。对已经积累了深厚技术经验的中国来说，打破国外垄断只是阶段性成果，领先国际水平形成绝对优势并掌握市场定价权才能在竞争中立于不败之地。

　　“更重要的，在应用领域，更长、更厚的无缝钢管是今后产品发展的方向。”吴任东说，随着电站功率增大以及海上钻油深度不断增加，对厚壁钢管的口径要求越来越大，而高合金钢管普遍存在难以焊接的问题也对厚壁钢管的长度提出更高要求。“值得一提的是，经过论证，6．8万吨重型压机已具备挤压生产长度18米、外径1．5米的难变形合金大口径厚壁钢管，这远远超过了世界同类其他设备的水平。”

　　据了解，截至目前，6．8万吨重型压机项目已累计完成投资11亿元，完成了压机工艺主辅设备安装及调试。在2015年的四次试制过程中，6．8万吨压机均成功挤出长度超过14米的厚壁钢管，尤其是高合金、大口径钢管的调试成功验证了压机当初设计的挤压功能和各项技术数据已达到设计指标，也证明挤压功能已经满足生产要求。

　　作为完全自主研发的建设项目，企业的更多突破也丰富了“世界先进水平”的内涵。安杰介绍，在挤压工艺完成过程中，一线技术人员解决了压机镦粗、穿孔前的外表面除鳞问题以及压机挤管前的外圆及内孔的玻璃润滑问题，为成功挤出世界第一长度钢管奠定了坚实的基础。