近日，记者在陕西兴平中船重工第十二研究所的生产车间，亲眼目睹了一种船用柴油机凸轮轴的诞生——

　　制作凸轮轴的棒状材料，通过特制感应设备快速局部加热之后，被置入模具一次成型，整个成型过程只需25秒。这项用于生产大法兰盘轴、大长径比凸轮轴的镦锻技术，是中船重工第十二研究所多年来瞄准制约我国装备制造业发展的共性基础技术瓶颈，进行材料工艺技术创新，取得多项先进制造工艺技术突破中的一项。

　　据现场技术人员介绍，按照传统的生产工艺，大长径比凸轮轴、大法兰轴等成型工艺为“模锻+自由锻”，工序复杂，劳动强度大，生产效率低，并造成大量的资源浪费。新工艺是通过局部感应加热后一次锻压成型，在大幅提升生产效率的同时，大大节约了材料费用，降低了热加工能耗。利用这一技术，该所为某汽车企业生产的齿轮箱输出轴，仅节约的材料费就占生产总成本的六分之一。

　　我国虽然是船舶制造第一大国，但船用大功率柴油机关键件零部件长期依赖从日韩进口，导致我国船用柴油机自主配套率低，生产成本长期居高不下，制约了船舶配套行业的发展。2011年，该所在陕西省重大科技专项“金属精密成型关键技术研究及产品开发”及咸阳市关于加速现代装备产业集群发展的政策支持下，组织精干队伍，展开科研攻关，攻克了大功率柴油机汽缸套系列产品的生产技术难题，以此为契机，开发了低速柴油机缸体、中速柴油机前端箱、活塞等系列新产品，形成了一批拥有自主知识产权的先进制造工艺技术，部分成果达到国际先进水平。该所致力于科技成果产业化，坚持成品化、规模化、专业化发展方向，进一步延伸产业链，实现了船用低速柴油机汽缸套、中间体、缸体，中速柴油机缸盖、前端箱、活塞等批量生产销售，逐步形成了与日韩专业船配企业竞争的格局。

　　大型挖泥船用的泥泵、大型挖泥绞刀、高铬复合排泥管等系列疏浚装备，也是我国长期依赖进口的挖泥船关键零部件。中船重工第十二研究所经过材料、精密成形、热处理强化及加工工艺等关键技术攻关，突破了国外疏浚装备专业公司的技术壁垒，开发了亚洲最大的挖泥船用泥泵等系列疏浚装备，形成了高效挖泥船改造和疏浚方案集成设计能力。据介绍，该所研制的疏浚装备中，泵胆最大重量达50多吨，叶轮最大重量超过10吨。目前，该系列疏浚装备已大量应用到海内外围海造田、大型码头、造岛工程、航道疏浚中，取得了显著成效，该所已经成为我国天津航道局、广州航道局等的核心供应商，努力实现由疏浚装备过流部件制造商向疏浚装备系统解决方案服务商的转型。

　　作为我国船舶行业唯一的热加工工艺研究所，近年来，中船重工第十二研究所充分发挥材料及工艺优势，敢与国际争先，勇于啃“硬骨头”，建立了先进的高端装备制造工艺技术创新体系，将行业关注度高、影响较大、制约装备制造行业发展的材料及工艺基础共性瓶颈技术作为主攻方向，潜心致力于水中兵器、舰船动力和高端装备制造关键零部件的国产化攻关。同时该所以设计研发和技术服务为支撑，广泛服务于航空、航天、兵器、汽车、轨道交通等在陕骨干企业，大力培育关中地区关键零部件专业化配套中小企业群，带动西安、咸阳、渭南、宝鸡等几十家中小企业技术进步和协同发展，并面向全国、走向世界，积极打造国内一流、国际知名的关中地区高端装备制造关键零部件专业化配套集群。

　　眼下，中船重工第十二研究所正在大力开展燃气轮机机匣、汽轮机700℃超超临界机匣、大型盾构机刀盘刀齿、高铁耐低温球铁、工程机械高端液压件、海洋工程大型拖缆机及大型锚绞机高压液压件等国产化攻关，积极创建舰船动力关重件、耐磨及疏浚装备、高端液压件等民族品牌。

　　所长宇文建鹏说：“我们‘国字号’研究所，肩负夯实我国装备制造产业材料工艺基石的责任和使命，围绕我国‘装备制造2025’，我们要勇于参与国际竞争，善于啃下最硬的‘硬骨头’，挺直腰杆打造中国制造和中国创造的品牌！”