核对每个订单中的数十个定制细节，针对每笔订单客人对面料、刺绣、扣子数量等不同需求分别加工……在青岛红领集团的服饰制造车间，每位工人面前都有一台电脑识别终端，所有信息数据传递都在上面进行。

　　记者近日在采访中体验了一次智能定衣的全过程。互联网与工业深度融合的新模式，正革命性地颠覆传统工业生产方式，消费者智能定制生活的时代即将来临。

　　每件衣服都有“身份证”

　　在北京西直门一家红领旗下酷特品牌的服装店里，记者体验了一次不同寻常的购衣经历。

　　营业员王利麻利地拿出量体工具，为记者进行了一次360度无死角测量，边量边解释各项指标的用处，20分钟内共收集关键数据19项，“如果您之后体重有5斤左右的上下浮动，请再来采集体型数据。”她一再嘱咐。

　　在选好服装款式和面料后，记者的数据被录入红领服装的系统内，成为全球200多万数据用户中的一分子。

　　下单的同时，位于青岛的工厂开始制造“我”的衣服。系统自动制版绘图，并传输到生产部门。工作人员于妮负责把客人的订单信息录入到一张电子标签上，这张电子标签被形象地称为衣服的“身份证”，并伴随其从生产到发货出厂的全过程。

　　工作人员于世煜负责面料裁剪工作，根据面料相关比例计算出最节约的剪裁方法，把面料放到机器裁床上，点击确认按钮，机器裁床就会自动完成裁剪，只需要两三分钟。

　　随后的每个环节，包括扣子缝制、刺绣等，每位工人的第一项动作就是扫描电子标签进行识别，并根据终端上显示出来的工艺标准等进行操作，但每个终端上只有各自职责内需要的数据，无关的数据都被系统自动屏蔽。工人由“在岗”转变为“在线”。产品实现全流程信息化统一管理，量体下单、制版绘图、自动裁剪、缝制、整烫、质检、配套包装、入库、物流发货的各个生产过程，全部通过信息化系统实现了基于数据驱动的高效、个性化批量生产。

　　未来工厂“云”中飘

　　专注童车行业的好孩子集团也看到了智能制造的未来趋势。好孩子集团执行董事、负责“未来工厂”项目的王海烨告诉记者，基于大数据、云计算等新型互联网技术的“私人定制”将在不久的将来大行其道，每个人都需要更适合自己的商品。

　　据了解，好孩子集团个性化批量定制生产车间“未来工厂”，正在探索中起步，目前可以通过网络进行简单的个性化童车定制，预计将在2017年正式建设完成。“在‘未来工厂’里，零件不再是整齐地排列摆放在流水线上，而是‘飘在云里’。”据王海烨介绍，消费者个性化下单后，数据首先进入云计算系统，通过好孩子自主研发的ERP系统，整体指挥产业链上下游，从布料、零件配需到生产流程，瞬间布局完成，即刻开始生产，针对不同的用户需求，产品会跨越很多个性化环节，通过悬挂在空中的机器人吊臂在工厂各车间里“飘动”，而非传统的“一流到底”式生产，一辆专属的童车将在3天内到达消费者手中。

　　智能定制开启时尚新生活

　　红领集团2014年以零库存实现150％的业绩增长，10多年积累超过200万名顾客个性化定制的版型数据。工业化规模效益与个性化私人需求兼容，每天生产逾2000种款式不同的个性化定制产品。用户只需要一周就能拿到衣服，而传统模式下却需要3~6个月。

　　“这已经不是一家传统意义上的服装企业，它摆脱了服装行业价格竞争的低级阶段，迈入以‘高附加值’竞争取胜的阶段。”中国纺织工业联合会副会长孙瑞哲说，在这背后，是大数据工厂的功劳，是互联网和工业的有效融合。

　　“我理解的‘中国智造2025’，就是传统制造业生产流程和企业经营模式的再造。”好孩子集团总裁宋郑还说，通过互联网引入用户参与研发、设计以及崭新的服务体验，实现高效、个性化的规模制造，正在成为下一次工业革命的特色。