常言道，“看菜吃饭，量体裁衣”。曾几何时，一条软尺就是制衣业的象征，我们在这头，裁缝在那头。随着工业化生产线带来的制式服装量产，以顾客为中心的量体裁衣变成了以成衣为中心的标准尺码。

　　消费水平和消费观念的升级，让越来越多消费者不再满足于千篇一律的制式成衣，“以人为本”的定制服装重新赢得人们的青睐。可是，高端定制令人神往的独一无二、上乘材质、精湛手工和专属设计师背后，往往都是令人却步的高昂价格。

　　要是能把制式成衣的价格和定制服装的效果结合在一起，该有多好！双全之法还真被一家服装企业找到了，而且是在流水线上实现了服装定制的规模化生产和平民化消费。仲夏时节，记者来到青岛红领集团一探究竟。

　　数据掘金——

　　在流水线上实现个性化定制

　　走进红领集团的互联网工厂，扑面而来的是一股劳动密集型服装加工车间的热浪，厂房布局紧凑、机器轰鸣，还有长长流水线上的工人。

　　仔细一看，却会发现这里与传统西装生产线有许多不同：6台自动裁床一字排开，每裁一张布料，都要根据电脑提示调整裁剪方式；流水线上每件西装的颜色、款式、面料都不尽相同；每位员工眼前都有一部电脑识别终端，当一件衣服“流”过来，操作者要先扫描衣服上的电子磁卡，再根据提示进行加工……

　　这座工厂是红领集团C2M模式的重要组成部分之一。所谓C2M（Customer to Manufacturer），就是借助互联网搭建起消费者与制造商的直接交互平台，去除了商场、渠道等中间环节，从产品定制、设计生产到物流售后，全过程依托数据驱动和网络运作。这个平台是如何将个性化定制与流水线生产结合起来的呢？

　　红领集团信息中心总监米庆祥介绍说，红领自主研发的西装个性化定制系统，建立起人体各项尺寸与西装版式尺寸相对应的数据库。该系统可以对顾客的身型尺寸进行数据建模，通过计算机3D打版形成顾客专属的数据版型。数据信息被传输到备料部门后，在自动裁床上完成裁剪。每套西装所需的全部布片会被挂在一个吊挂上，同时挂上一张附着客户信息的电子磁卡，存储顾客对于西装的驳头、口袋、袖边、纽扣、刺绣等方面的个性化需求。流水线上的电脑识别终端会读取这些信息并提示操作，在流水线上实现个性化定制的工艺传递。

　　“我们已经建起包含20多个子系统的平台数字化运营系统。”红领智能设计中心经理刘阿娜告诉记者，系统会根据市场一线每天发来的订单，自动排单、裁剪、配里料、配线、配扣、整合版型等，“实现了同一产品的不同型号、款式、面料的转换，以及流水线上不同数据、规格、元素的灵活搭配。”

　　正在为顾客量体的着装顾问綦海娜向记者展示了红领西装个性化定制系统，“系统提供了多种版型、工艺、款式和尺寸模板供顾客自由搭配，目前已有超过1000万亿种设计组合和100万亿种款式组合可供选择。”

　　在传统的西装定制过程中，从量体、打版到剪裁、缝制、熨烫都需要手工制作，这样能够最大程度上满足顾客的个性化需求，但是生产效率低、制作周期长、人工成本高。硬币的另一面，工业化流水线上虽然大幅提升了生产效率、降低了成本，但是，类型化的成衣又难以满足顾客的个性化诉求，产品的附加值也大大降低了。

　　对比来看，纯手工高端定制西装的生产周期约为3至6个月，售价最低约需1万元；红领的定制西装从接单到出货最长只需用时7天，价格根据面料质量不同，最低只需要2000元。2014年，红领集团在实现零库存的同时，定制业务量、销售收入和利润增长均超过150%。

　　“C2M模式消除了商场等流通环节费用，为企业降低了成本。通过数据驱动，在流水线上实现了单件流和个性化产品的大规模生产，有利于提升成衣的附加值，让企业获得更为丰厚的利润。企业在流通和生产环节的成本降低了，也给消费者带来了实惠，实现了西装定制价格的平民化。”中国服装协会副会长王茁说。

　　困境求变——

　　当创新基因迎来互联网＋

　　当前，各行各业都在思考，如何才能运用“互联网+”为企业找寻机遇、开拓市场、引领变革。作为一家传统制衣企业，红领集团自主摸索出“互联网+服装定制”的发展路径，并不是一件容易的事。

　　“我们用了12年，投入2.6亿元，在3000多人的工厂做实验，研究整合了220多万人的版型数据，才有了今天这座大数据驱动的互联网工厂。”回顾企业的发展历程，60岁的董事长张代理唏嘘不已。

　　张代理是青岛莱西人。改革开放初期，他只是个贩卖服装的个体户。1986年，创立莱西佳丽服装厂，靠翻版港台成衣样品生产夹克。1988年，张代理和台商合资成立青岛西思达制衣有限公司，洋气的“西思达”其实就是“一个莱西人想要做成的事”。合资公司的国际化视野让张代理“脑洞大开”，逐渐萌生出向定制服装转型的思路。

　　很多情况下，创新都是被逼出来的。1995年红领集团成立后，依靠批量生产、贴牌代工、商场销售的传统模式，日子还算好过。可是，随着劳动力等要素成本越来越高，商场等流通环节占用的费用越来越多，OEM的利润越来越少，企业的盈利空间不断被挤压。张代理意识到，“低成本、低价格不是制造业的方向，传统发展方式终将难以为继。企业有利润才会有创新动力和资源，才能实现持续发展。”

　　2003年，当成衣销售依然态势喜人的时候，红领集团已经开始研究定制化转型。

　　定制源头首先需要解决的问题就是量体。传统量体要靠老师傅，成本高且量法各异。面对居高不下的返修率，张代理苦想良久，创造出三点一线“坐标量体法”，只需找到肩端点、肩颈点和第七颈椎点，并在中腰部位画一条水平线，用皮尺和肩斜测量仪采集到身体的22个数据就可完成量体。零基础人员培训一周即可上岗，标准化量体方式形成的精准数据，为版型建模和智能剪裁奠定了基础。

　　在传统服装定制过程中，“打版”是最考验裁缝技艺的步骤，人工打版不仅速度慢，而且成本高。张代理提出，只有用智能系统代替人工打版，才能用工业化生产的效率组织个性化定制。此时，红领存储的大批量客户数据派上了用场，囊括了版型、款式、工艺和设计数据的庞大数据库为智能制版提供了丰富而严密的“思维逻辑”，经过反复的实验摸索，智能裁剪系统逐渐成型。

　　为了在流水线上传递个性化定制的信息，每张订单的细节要求最初都被写在一张纸上进行流转，由于纸张容易磨损，后来换成了长布条。一两百个数据信息都被编成代码写在布条上，手写代码有时不好辨认，难免影响生产效率和成衣品质。再后来，企业研发出存储订单信息的电子磁卡，搭建起流水线上的个性化定制平台。

　　“作为一家传统制衣企业，红领集团在发展过程中不断创新思变，并主动寻求利用互联网技术实现成功转型，确实难能可贵。”中国互联网协会副理事长高新民说，“互联网的发展让红领集团找到了转型升级的抓手和路径，把很多不可能的事情变成了可能。企业发展要与时俱进，既要在观念上勇于求变，也要在工具上善于创新。”

　　先行探路——

　　为行业发展开拓想象空间

　　采访中，记者在厂区偶遇由青岛凯瑞创制互联网工业科技有限公司组织的课程团队。凯瑞创智是红领集团投资创办的企业，公司市场经理王强告诉记者，这是“走进红领——中国工业4.0实景案例研修”的第二期课程班，43名学员来自汽车零部件、服装加工、数据公司等各行各业。“在红领的互联网工厂，学员能够看到互联网与传统制衣业融合之后的实际效果，看得明白，说得落地。”王强说。

　　据了解，去年以来，已有上百家企业高管前来参观红领的互联网工厂。海尔集团董事局主席张瑞敏参观后留言：从大规模制造转为大规模定制，以满足用户个性化的最佳体验，正是互联网时代传统企业必须跨过的坎。“红领”做到了，是其心无旁骛、几年磨一剑的结晶。

　　山东大学经济研究院副院长黄凯南指出，“红领模式的核心价值在于探索出了传统制造业与信息化技术深度融合的新范式。这种新范式包含着工业生产的互联网思维、全程数据化驱动的生产流程、去科层化的组织、顾客和制造商直接联结的运营模式等，使得个性化需求和工业化的大规模生产得以兼容。”

　　“在消费品制造业中，服装行业的个性化诉求最为丰富且多变。”高新民认为，在西装、衬衫、西裤等服装类别的基础上，红领还可以进一步扩展流水线所能实现的定制服装品类，整合前端的设计环节，不断丰富数据采集量和填充量，满足千差万别的个性化需求。如果所有服装品类都能在网络平台和流水线上实现自主设计和全面定制，必将为“互联网+”制衣业带来更多精彩。

　　“红领在‘互联网+服装定制’领域的探索，为服装行业开拓了新的想象空间，启发后来者一代一代地跟进和努力。”王茁介绍说，在红领模式的基础上，已经有服装企业进一步发展出全面的互联网模式，每台缝纫机作为独立的信息终端，直接与云平台实现交互共享，所有的辅料原料面料全部被编码成云平台可以识别的数据语言，在生产线上进行传输。

　　采访结束时，记者得知，红领将于7月上线面向终端消费者的定制平台，消费者可以直接在网上下单，自主选择设计元素，将自己的量体数据输入后就可实现个性化定制；8月，红领将开出首批次移动体验巴士，通过线上线下互动，为消费者提供更加便捷的量体服务，也不断完善自身的数据采集工艺系统……

　　站在“互联网+”的风口上，红领模式试图重新定义制造环节在微笑曲线中的地位和价值，当然，其在优化用户体验、提升商业价值、完善体制机制等方面，也还有很长的路要走。期待红领继续领跑，再创惊喜。