有人说等到明天再来修理也不迟，但我觉得“明天还是要做，不如提前做好，还睡得踏实。”

　　18岁进入企业车间，从学徒、技术员、班长、工段长、生产厂长助理，到今天的生产厂长。26年来，我从未离开过生产一线，始终忙碌于机械之间，致力于技术钻研。

　　我有个“绝活”，只要是我操作的机器，无论出现什么毛病，都难逃我的“火眼金睛”，因此同事们都称我为车间里的技术“博士”。我觉得，只要脚踏实地，平凡也能创造奇迹。

　　1988年，我18岁，高中还没有毕业，可面对贫寒的家境，不得不离开校园，经父亲托人到化肥厂当车间维修工。1993年，化肥厂因故停产。我转入巨宁森工集团从事车间维修工，从此与板材加工机械结下了不解之缘。

　　“当工人，技术是最大的本钱。”2003年，巨宁公司刚涉足地板加工，从德国进口的设备运行没多久就出现大问题：地板拼装时高低差足有0.2毫米，不平整也不美观。凭着对机械的直觉，我认为问题出在地板开槽线上。可若是到国外进口新设备起码要7万元，还要等好长一段时间。我天天盯着运转的机械冥思苦想，办法终于想出来了，我们到当地一个设备加工厂只花了2000元做了一个零件，将高低差降到了0.005mm，不仅省了钱，而且达到了国标。

　　“技术同样是企业的生命力。”2005年，我担任地板分厂生产助理，总觉得生产线出板速度不够快，影响工作进程，也影响员工收入。在仔细研究了进口设备的运行机理后，我大胆地做出将地板压贴和开槽工序单机实行联机生产，这个尝试让原来一个班不到300平方米的产量，翻了3番，至今仍在沿用，为公司增加了3000万元收入。

　　巨宁森工是板材企业，车间内粉尘多是不可避免的。2007年，我经过反复观察后，带领员工对地板加工设备吸尘系统进行技术改造。改进吸尘管道、加强密封性、改良送风系统……功夫没有白费，车间内粉尘明显减少。如今，这个技术已在行业内广为应用。

　　前年，公司引进的新设备，出产的第一批竹地板出现黄板问题，我判断这是温度控制出了问题，改整车烘干为层层烘干，并把烘干温度降低了20℃，问题迎刃而解。

　　不久前，我带领的技术团队又研发出来低耗能疏解机，这项技术改造仅花费了6万元，替代的却是市价80万元的高耗能疏解机。

　　无数次类似的“小小创新”，给企业带来巨大财富。解决木纹低偏色问题、解决干花难题、节能降耗……公司的每一次技术革新，都有我的身影。我感到最骄傲的就是和几位同事一起改进了厂里的一台机器，并申请了国家专利。

　　因为工作出色，我成了生产厂长，有了一间宽敞的办公室，但我认为车间才是最好的办公室。“最早进车间、最晚离开车间……”大家都说，我长期这样做非常不容易，可是我只是想把事情做好，牺牲点个人时间算不了什么。

　　在生产车间，至今还流传一个“笑话”：那时，生产基地刚创建，我作为业务骨干，天天吃住在厂里。妻子陈彩虹虽然知道我很忙，但也想不到会忙到“以厂为家”的地步，回家见不到人，打手机没人接，一气之下满车间找人也没见着，正准备大发脾气时，正好看见我满脸灰尘地从设备旁探出头来，怒气顿时化作满眼的心疼。

　　去年底，车间新开一条生产线，新设备才生产30多个小时就停摆了，请专家来看、请设备厂商来查，一天下来都不知道究竟，大家只好散了回家休息。躺在床上，我满脑子都是设备问题，睡觉时突然来了灵感，觉得很可能是地板上的胶凝住了刀背，我立即赶到车间迅速清理刀上胶斑，再开机器果然正常运转了起来，这时已经是凌晨2点多了。有人说等到明天再来修理也不迟，但我觉得“明天还是要做，不如提前做好，还睡得踏实。”

　　如今，在我的影响下，巨宁森工公司员工比、学、赶、帮、超的氛围日渐浓厚。连续12年，公司每年上缴税收都达到1000多万元，我也因此荣获全国劳模，并光荣地当选为十八大代表。

　　竹是可再生资源，生产周期短，力学性能超过木材，不破坏生态环境，是公认的绿色产品。我们咸宁竹资源丰富，楠竹面积170余万亩，成熟立竹量约3544万支，占到全省竹资源的80%以上。我认为，包括竹产业的发展还是要靠科技创新，走标准化、品牌化、规模化、集群化的发展路子。希望在咸宁发展竹产业的道路上，我能贡献自己的力量。