自2007年5月成立，中国铁建重工集团从“零”起步，仅用7年时间，建成全国最大盾构产业基地，研制出世界上独一无二的煤矿斜井掘进机械……

　　是什么让铁建重工实现7年一跃，一鸣惊人？用铁建重工董事长、总经理刘飞香的话说，正是走自主创新发展之路，构建面向产品全生命周期的全新服务模式，铸就了铁建重工走向高端装备制造企业之路。

　　从无到有，打出自主品牌

　　盾构机被称为现代隧道施工中的“巨型穿山甲”。有了它，无论地铁还是穿江入海，可以实现开挖衬砌一次完成。而在2008年以前，国内盾构机市场长期被少数外国企业垄断。“那时每台盾构机售价上亿元，更换刀片和零件要价更是高得离谱。”刘飞香说。

　　关键设备不能长期受制于人！从那时起，中国铁建决定打造属于中国品牌的盾构设备。2008年8月，中国铁建投资7亿元的铁建重工落户长沙，开始自主研发之路。

　　从那时起，铁建重工依托自身特点，确定了发展地下工程装备的产业布局，明确了“自主研发、全球采购、系统集成、自主产权”的产业化理念，实施了“设计、制造、施工、改进”四位一体的研发模式和服务模式。引进人才技术，不断消化创新。

　　短短一年多时间，铁建重工自主研发的首台盾构机“开路先锋19号”成功下线，国产化率达87％。在当年长沙地铁盾构机的招标中，铁建重工以每台比国外同类产品便宜约500万元的价格、专业的售后解决方案，击败国际竞争对手一举中标。

　　弯道超车，练就独门绝技

　　起步较晚的企业要想与国际企业实现同台竞争，必须根据客户需求，研发出自己的独门绝技，实现弯道超车。

　　铁建重工集团针对用户在施工中遇到的各类难点，有针对性地提出解决方案。如全国最大的煤炭生产企业之一神华集团，长期面临采煤与掘进速度严重不匹配难题。根据客户的需求，铁建重工科研人员创造性地提出了研制煤矿专用斜井掘进机的想法。

　　2013年8月，由铁建重工集团与神华集团联合研发，拥有完全自主知识产权的全球首台长距离、大坡度煤矿斜井TBM掘进机下线，不仅填补了国内外这一领域的空白，更颠覆了煤矿采掘的传统理念，标志着我国在大型高端装备制造领域取得重大突破。“采用专用的煤矿掘进机开挖斜井，具有安全、快速、环保等优点。其关键设备系统进行了防爆设计，具备大流量通风除尘、高可靠性排水、长距离重载物料运输、有害气体检测与报警系统等功能，确保煤矿斜井施工安全可靠。”负责该设备研发的铁建重工副总经理程永亮说。

　　延长链条，全生命周期服务

　　“传统观念认为，制造就是生产加工。实际上制造包括生产和服务。我们按延长链条针对客户需求，从产品研发、制造到服务提出一揽子解决方案，构建了面向产品全生命周期的全新服务模式。”刘飞香说。

　　为建立快速反应机制，铁建重工构建了基于互联网的盾构机云端远程监控系统。将分散在各地施工的盾构机统一纳入监控平台中，从而实现对盾构机最新位置、掘进姿态、故障诊断的远程监控。

　　目前，我国盾构机的保有量近600台，每台盾构机的平均使用寿命是10至15公里，每年有数十台盾构机进入报废或即将报废阶段。为此，铁建重工为客户提供产品翻新维修和再制造服务，让旧盾构机重新焕发活力。“产品全生命周期服务，就是从用户终端交互、调研入手，整合产品设计研发、性能改进、成本优化、运行管理、再制造等，为用户提供个性化定制解决方案。这种模式超越了传统的提供产品与售后服务模式，搭建了一个不断优化、再生的系统。”刘飞香说。