湖北日报讯 图为：图为检修人员在80万吨乙烯裂解装置冷区，对低温管线进行保冷处理。 （记者 梅涛 视界网 何俊 段瑞科 摄）

　　（记者周芳、赵峰、通讯员何俊）昨日，13000多名检修工人聚集武汉石化炼油厂区和中韩石化武汉80万吨乙烯厂区，紧张有序的检修仍在火热进行中。这是武汉石化建厂40年来最大规模的一次检修，4月8日至5月27日，整整50天，所有装置全面停产。

　　今年春节以来，石化行业出现回暖态势，与去年同期相比，每吨塑料的价格上涨约500元。如不全面停产检修，武汉石化和中韩石化50天的销售收入预计可达65亿元。“看眼前，确实损失巨大；看长远，全面停产检修，是为了今后4至5年能更安全、更环保地生产，最终实现经济效益最大化。”武汉石化总经理李成峰说。

　　他介绍，炼油厂上一次检修还是2012年初，根据行业约定俗成的规律，设备运行3年后必须停产检修。2013年，中石化与韩国SK集团合资成立中韩石化，共同运营80万吨乙烯项目。当年8月投产至今，中韩石化乙烯厂区已连续生产近千天，积累了一些矛盾和问题，必须防患于未然。此次炼油和乙烯厂区同步停产检修，总共涉及38套生产装置和公用工程、储运系统等，检修项目多达6813项，技改项目198项，总投资7.25亿元。“检修规模之大、停工时间之长、投入资金之多，均创下武汉石化历史之最。”李成峰说。

　　武汉石化安全环保处处长刘学东说：“停产检修遵循‘气不上天、油不落地、达标排放’总原则，确保大修期间的安全与环保。”

　　牺牲眼前，将迎来长周期的环保效益和经济效益。198项技改项目中，超过半数涉及节能减排。检修完成后，一年将减少2万吨标准煤消耗。至2018年前后，武汉石化和中韩石化将投入约50亿元，完成炼油结构调整改造、乙烯脱瓶颈改造，让炼油和乙烯“两只翅膀都硬起来”。

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　　静悄悄的万人大会战

　　——踏访武汉石化炼油和80万吨乙烯检修现场

　　记者 赵峰 通讯员 张雪燕 何俊

　　走进武汉石化炼油和中韩石化80万吨乙烯厂区，13000余名各类检修工作人员正在紧张作业。

　　这一数字看起来壮观，但分布在近600公顷的两个厂区之间，在巨大的石化装置映衬下，现场静悄悄一片，完全没有人山人海的热闹。

　　钻球罐、巡管线、登高塔、拆设备……从清晨“安全喊话”至全天检修工作结束，记者前不久亲身体验了一把检修工人的苦与乐。

　　钻进大球罐，相见不相识

　　“我要安全、我会安全、我能安全！让安全成为习惯，让习惯符合安全！大家能不能做到？”“能！”

　　7时30分，联合三车间的加氢裂化反应器前，十余名整装待发的工作人员喊声震天。

　　他们的任务是进反应器卸催化剂。按照程序，工人们从现场安全监督员张睿手中领取进受限空间作业票。

　　张睿说，这个反应器容积为275立方米，里面装了200多吨重的催化剂。此次检修，需要将这些催化剂全部弄出来，进行再生后再回填使用。由于催化剂遇氧后易自燃，所以卸剂过程必须在无氧环境下作业。反应器内充斥着保护气——氮气，为确保卸剂人员的安全，武汉石化采取了许多防护措施，包括开具进受限空间的一次性作业票。

　　按规定，作业人员必须佩戴空气呼吸器、穿防护服等。武汉石化消防和医疗人员24小时现场待命。

　　球罐中，弥漫着黑色的沙尘，12名工作人员正在作业。

　　经张睿许可，在一名工作人员带领下，记者戴上安全头盔、背上30多公斤重的空气呼吸器，穿上防护服、劳保鞋，“全副武装”从反应器顶部顺着梯子爬了下去。

　　反应器中，弥漫着黑色的沙尘，12名工作人员正在作业。

　　不到3分钟，豆大的汗珠挂满额头，记者用手在额头上一抹，发现手掌中全是黑色泥水。

　　在场的技术员黄楚安对记者说：“2小时一换班，不然空气呼吸器的氧气就跟不上。”

　　因灰尘呛人，没能坚持到2个小时，记者就从反应器中爬了出来，呼吸一下新鲜空气……

　　“快去洗把脸，要不是你块头大，我都认不出来了。”反应器外，张睿一句话让现场一片笑声。原来，汗水伴着灰尘，记者已满脸污泥，只看得见一嘴白牙。

　　巡管线，狂刷手机计步器

　　巡管线，不就是顺着管线走一遍吗？该标注的位置标注一下，这有何难？“来，我给你找一条简单的管线，走一趟。”来自湖北特检院宜昌分院的饶友谊一声招呼，记者与他组成徒步巡线二人组。

　　从一处球罐的外接管线开始，我们出发了。“像这种焊接的位置，要格外注意。”没走多远，饶友谊就停下来了，从背包中拿出3瓶形状相同、颜色各异的小罐子，第一瓶清洗，第二瓶上色，第三瓶深度处理。“你看，如果有位置的颜色呈现深红色，就证明有裂缝。颜色越深、面积越大，裂缝就越大。”

　　走着走着，管线拐弯了，从地面一跃“爬”上了一座40米高的高塔上。260级台阶，记者气喘吁吁地登上了塔顶。“如果遇到5级以上的大风，塔顶的摇摆幅度会超过10厘米。”他的一句忠告，让记者有些担心。

　　在塔顶，他先用手摸，然后用锤子轻轻敲打，又把身子探到管线下部仔细观察……“像这样的高塔，一天少说要上下4遍。”检查完后，他边下楼梯边说。记者只能紧握着护栏，双眼紧盯台阶，一步一步向下挪。

　　两个半小时，“二人组”总算检查完这条管线。

　　掏出手机，行走步数超过15000步。“来，你看我的手机。”记者拿过饶友谊的手机，他已连续13天单日步数超过35000步，最多的一天52667步。

　　他说，除了检修，他们还要为企业查一遍管道“户口”，做标记、分类别、画图纸……今后，只要企业想查找哪根管道，都能根据标记和图纸信手拈来。

　　整个厂区内，有多少条这样的管线？

　　在这里工作了20多年的生产调度处副处长杨文发说：“有记录的管道超过5000根，总长度至少有700公里。”

　　低排放，检修将获环保大效益

　　一提到化工企业，污水和废气是无法回避的两个词语。

　　武石化提出的检修“气不上天、油不落地”，能做到吗？

　　中韩石化安环部部长陈品尚介绍，在对装置进行退料过程中，往往会产生含硫、含氢的废气。一般的处理方式是，通过燃烧变成二氧化硫，进行达标处理后排放。此次检修，他们通过化学反应，将氢气全回收，将二氧化硫变成硫磺，回收利用。

　　为最大限度实现安全、环保目标，去年3月起，中韩石化就开始设计方案，先后八易其稿——

　　增修2000余米临时跨线，用于将装置内的物料转送至各种腾空的储罐内；

　　修改烯烃工艺参数，将乙烯和丙烯压缩机中的物料全部回收。

　　陈品尚介绍，武汉石化和中韩石化在厂区附近增加了流动大气监测站，对苯烯物、硫化物等污染物实时监测。

　　停产检修将带来喜人的环保效益。检修完成后，一年将减少2万吨标准煤消耗，炼油部分二氧化硫排放浓度将从每立方米400毫克降至100毫克，氮氧化物排放浓度将从每立方米200毫克降至100毫克；乙烯部分二氧化硫、氮氧化物每立方米分别低于50毫克和80毫克，均提前一年达到国家新颁布的《石油炼制和石油化工污染物排放标准》。