我国承建的亚马尔LNG项目首个核心工艺模块近日装船交付使用。这是我国首次对外输出LNG核心工艺模块，标志着我国已成功掌握LNG核心工艺模块建造技术，顺利打入国际高端油气装备市场。

　　该工程由海洋石油工程股份有限公司承建，项目地位于北极圈内，是全球首例极地天然气勘探开发、液化、运输、销售一体化项目。海油工程承揽了36个核心工艺模块、总重约18万吨的工作，是该公司近年来揽获的最大金额海外订单。

　　由于北极地区气候恶劣，巨大工程无法就地建造。亚马尔LNG项目采用了当前国际工程界颇为流行的异地模块化建造方式，即根据生产链条内部的功能组成，将其天然气液化工厂分割成若干个模块分别建造，再通过巨轮将已建好的模块运至现场进行组装集成。

　　海油工程此次交付的模块由六层甲板组成，高41米，重3657吨。这些模块担负着极寒环境中对天然气进行液化处理的功能，不仅工艺管线繁多，而且配置了大量的超高、超重压力容器设备，其中最重的近650吨，最高的超过70米，堪称“巨无霸”。

　　项目技术人员告诉记者，在实际建造过程中，不仅需要合理规划这些设备之间，以及与周围密布的工艺管线之间的施工顺序，还要避免设备在吊装过程中与周围的钢结构之间发生碰撞。这些大块头设备在安装时与模块主结构的间隔最小不足2厘米，而且需要从高空向下贯穿多层甲板才能安装到底座上，安装前需要经过精密推演，施工过程可谓“步步惊心”，宛如上演高难动作片。这些模块最终要进行精准集成，巨大的“积木”拼接起来要求误差不超过1毫米，难度不亚于“神舟九号”太空对接。

　　“亚马尔项目是海油工程迄今为止承接的技术等级最高、执行标准最严的工程项目，该项目能否顺利高效执行，是海油工程能否真正挺进国际高端油气装备市场的关键。”海油工程总裁周学仲表示，顺应全球LNG新能源发展趋势，海油工程正从建造管廊、中心管廊向建造核心处理模块稳步迈进。

　　据悉，海油工程已在焊接工艺、深冷保温、超大型不规则设备吊装、大面积防火漆喷涂等多项关键技术上取得突破。仅焊接工艺一项，就突破性地开发了-50℃低温焊接、全自动药芯焊、全自动氩弧焊以及碳钢管线免焊后热处理焊接等多项焊接工艺。在深冷保温方面，他们通过不断研究积累，不仅熟练掌握了泡沫玻璃这一新材料的性能参数、预制排版及施工工艺等技术要求，还根据生产需要发明了半自动3D铣磨机、泡沫玻璃挖槽钻孔机等多台专用设备，打破了国外同行对中国企业的技术封锁。

　　2014年10月，该项目正式在海油工程青岛场地开工，执行的是国际最高等级的欧洲标准。海油工程以安全生产为首要底线，与业主联合组建HSE管理团队，确保了该项目的安全运行。尤其是在该项目建造中的高气压实验这一高风险环节实施过程中，项目团队通过对试压包进行等级分类，合理控制安全距离，在专家指导下编制完善的气压试验方案，不仅实现了高气压试验的安全开展，而且最大程度地减少了对周边生产作业的影响。迄今，该项目连续安全生产工时已突破2000万小时。

　　据介绍，公司海外业务已遍及20多个国家和地区，成功实现从“单一产品”到“项目总包”。通过过去几年承揽的澳大利亚Gorgon、Ichthys和挪威Nyhamna等LNG模块建造项目，海油工程已在全球市场上打响模块化建造品牌。2015年以来，海油工程陆续收到包括北美、欧洲、大洋洲、非洲等区域多个LNG项目业主的投标邀请，且邀标范围多为核心工艺模块建造，公司在国际大型模块化建造市场的认可度进一步提高，也为该公司积极投身“一带一路”建设、参与国际产能和装备制造合作带来了新契机。