本报记者 马爱平

　　■深化改革一年来·企业见闻

　　“金龙集团铜管材加工已达到世界领先，‘金龙工艺’成为一个标志。其生产技术、装备的自主创新，有成熟的理论支撑，这便是创新的导向，也是新常态下企业的目标和方向。金龙走过的路，给加工企业特别是有色行业树立了典型的榜样力量。”中国工程院院士何季麟说。

　　“作为一个民营企业，金龙集团多年来在精密铜管加工领域能做到世界最高水平，不容易；且在铜管生产工艺、创新、装备上形成成套技术，很难得；创新意识强、敢做敢想、踏踏实实，这更难得。”中国工程院院士张文海说。

　　我国是一个铜加工大国，却不是加工强国。

　　在铜加工产品中，大部分进口大于出口，高端铜产品几乎由国外控制，中国掌控技术且产品出口实力强劲的唯有精密铜管。目前，全球的制冷精密铜管年用量达100万吨，其中中国的金龙集团铜管产量达到50万吨的水平，居世界第一。

　　1月21日，三位院士走进了金龙集团。

　　金龙集团的产量影响到铜管供应市场的波动，其技术水平达到国际领先，代表着我国铜管加工的先进技术。其“金龙工艺”在国内取代了传统挤压法工艺，国际上约85％以上的纯铜管材也采用这种工艺。它实现了我国精密铜管从无到有的历史性跨越，填补了国内空白，打破了长期依赖进口的局面，精密铜管向美、日、欧等国家大批量出口，改变了世界精密铜管的市场格局。

　　1993年，金龙集团从芬兰奥托昆普引进继韩国后全球第二条水平连铸——行星轧制工艺生产线，流程短、生产效率高、投资省。但引进时工艺不够成熟、装备自动化及生产线集成控制水平低、产品质量不稳定、能耗大。

　　金龙集团开展了全工艺流程的自主创新，形成了以“新型水平连铸—高效行星轧制—二联拉—盘拉—在线退火”为特点的“金龙工艺”，如今被国际上广泛采用。

　　金龙集团董事长李长杰说，“金龙工艺”自主研发关键设备，突破了工艺参数综合优化控制技术，提高了连铸生产效率，单线产能提高了6倍，成品率由75%提高到99%，能耗降低34%以上；自主研制了新型高效行星轧机，单线产能最高达3万吨，提高80%；研发了世界上首台铜管四辊行星轧机及高速轧制技术，实现了直径达130mm大口径高精度铜管的短流程生产。

　　除此之外，“金龙工艺”创造性地在行星轧制和盘拉之间嵌入二联拉工艺，解决了原行星轧制软态管材直接盘拉时表面擦伤和容易断管等工艺难题；研发了盘拉模具装置自适应位置控制系统，使盘拉产品的偏心率降低了60%；发明了盘拉产品连续在线退火技术，最高退火速度600m/min，解决了原罩式退火生产效率低、产品退火均匀性和质量一致性差等瓶颈问题；开发了内螺纹铜管、外翅片铜管、毛细管等5大系列，覆盖空调和制冷用全系列近1万种规格的产品，替代进口。

　　由于进行集成创新，生产技术和产品质量达到全球领先水平，“金龙工艺”成为国际上广泛采用的典型工艺。

　　“金龙集团在水平连铸进行了20年的创新，从最初技术达到批量生产，再到经过努力改进后形成了水平连铸的大批量生产，在铜加工行业起到典范和引领作用。”中科院院士黄伯云说。

　　目前，金龙集团在国内外建设了24条生产线。与引进初期相比，单线产能由5千吨提高到3万吨，综合成材率由40%提高到92%以上，吨能耗从3000kWh降低到1200kWh，综合生产成本降低70%。产品在格力、美的、日本大金、 美国Goodman、韩国LG等企业的占有率超过60%，其使空调器、制冷器的换热效率提高30%以上，实现了空调行业节能34%。近3年其销售收入583.76亿元，新增利税18.49亿元，并获授权发明专利29项、实用新型专利15项，公开发明专利5项，主持和参与制定国家及行业标准7项。