安全生产事故预警专栏

　　【新闻背景】

　　8月2日，江苏昆山中荣金属制品有限公司汽车轮毂拋光车间在生产过程中爆炸致71人死亡，百余人受伤。经过初步确定，此次爆炸是因粉尘引发。据不完全统计，2014年以来公开报道的粉尘爆炸致伤亡事件已发生7起。小小的粉尘在积聚后产生这么大的威力，企业又应当如何来预防粉尘爆炸呢？我们请来安全生产专家向您介绍粉尘事故特点及防范知识。

　　【粉尘爆炸特点】

　　粉尘爆炸是一类特殊的燃烧现象，发生粉尘爆炸一般需要具备五个方面的条件：分别是可燃性粉尘、助燃物（氧）、可燃粉尘与助燃物形成的爆炸性混合物浓度处于爆炸范围以内、点火源和相对封闭的空间。所以，企业在预防粉尘爆炸也主要围绕如何消除这五个方面因素开展工作。

　　【防范措施】

　　首先，应确定本企业是否存在可燃粉尘，哪些地方可能存在爆炸性粉尘环境。可燃粉尘必须悬浮在助燃气体（如空气）中，并混合达到可燃粉尘的爆炸极限浓度才可能发生爆炸。

　　第二是采取措施消除粉尘源。

　　一方面应当采用适用有效的除尘设施来控制厂房内的粉尘，如采用封闭设备、通风排尘、抽风排尘或润湿降尘等措施。应当注意的是易燃粉尘不能用电除尘设备，金属粉尘不能用湿式除尘设备，所有产尘点均应装设吸尘罩，除尘设备的风机应装在清洁空气一侧，为防止粉尘飞扬，设备启动时应先开除尘设备，后开主机，停机时则正好相反。

　　另一方面在厂房的设计上应采取防积尘措施，如粉尘车间各部位应平滑，梁、支架、墙及设备等应具有便于清扫的表面结构，尽量避免设置一些无关设施（如窗幕、门帘等）。管线等尽量不要穿越粉尘车间，宜在墙内敷设，防止粉尘积聚，另外，不忌水的粉尘可以考虑在粉尘车间喷雾状水，在被粉碎的物质中增加水分促使粉尘沉降，防止形成粉尘云。此外，在车间内做好清洁工作，及时人工清扫，也是消除粉尘源的好方法。

　　第三是采取措施消除点火源。粉尘具有较小的自燃点和最小点火能量，一旦形成爆炸性粉尘混合物，只要外界的能量超过最小点火能量（多在10毫焦-100毫焦）或温度超过其自燃点（多在400℃-500℃）就会爆炸。生产过程中应当采取措施防止明火、与粉尘直接接触的设备或装置(如光源、加热源等)可能存在的热表面、雷电或静电、摩擦撞击等因素引燃粉尘。在通常贮存条件下，大量贮存能自燃的散装粉料时，应对粉料温度进行连续监测并设置粉料冷却措施。在粉尘爆炸危险区域内电气设备应严格按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》进行设计、安装，达到整体防爆要求，并使用防爆工具。被粉碎的物质必须经过严格筛选、去石和吸铁处理，以免杂质进入粉碎机内产生火花。

　　第四是采取措施降低助燃气体含量。通常采用的方法是在粉尘与助燃气体混合气中添加惰性气体（如氮气），减少氧含量，是可燃粉尘无法形成爆炸性混合物。

　　第五是消除相对封闭的空间。将有粉尘爆炸危险的工艺设备设置在建筑物外的露天场所，将厂房内有粉尘爆炸危险的工艺设备设在建筑物内较高的位置，并靠近外墙。

　　另外，企业应认真做好安全生产和粉尘防爆教育，普及粉尘防爆知识和安全法规，使职工了解本企业粉尘爆炸危险场所的危险程度和防爆措施；对危险岗位的职工应进行专门的安全技术和业务培训，经考试合格后方准上岗。

　　【案例分析】

　　2012年8月5日16时40分左右，温州市瓯海区郭溪街道郭南村郭溪街215至219号后面的一幢共4间半二层房屋（总面积约300平方米）因生产过程中铝粉尘发生爆炸导致房屋坍塌并燃烧，事故共造成13人死亡、15人受伤，其中6人重伤。

　　直接原因：加工场抛光作业间内悬浮在空气中的铝粉尘浓度达到爆炸极限，遇抛光机电机控制开关产生的电火花发生爆炸。

　　间接原因：

　　1.加工场通风除尘不良。该加工场抛光间生产过程中铝粉尘收集效率差，平时清扫不及时，加之当时几近封闭的作业环境及每位作业人员身后电扇的作用，导致作业间内铝粉尘积聚、扬起并达到爆炸浓度。

　　2.加工场配置的电气设备不防爆。加工场所选用的抛光机、电气设备、通风设备均非防爆型，且电气线路敷设不规范（姜其功无电工证自行拉接），生产过程中抛光机电机控制开关时常产生电火花。

　　3.加工场选址不当。该加工场位于居民区内，爆炸冲击波殃及周边民房，导致事故扩大。

　　点火源

　　燃料（可燃性粉尘）

　　氧化剂（空气）

　　混合

　　有限空间

　　具有爆炸性的粉尘：金属（如镁粉、铝粉、钛粉）；煤炭（如煤粉）；粮食（如面粉、糖粉、玉米粉、土豆粉、干奶粉、淀粉）；饲料（如血粉、鱼粉）；农副产品（如棉花、烟草、茶叶粉尘）；林产品（如纸粉、木粉、纤维粉尘）；合成材料（如塑料、染料）等。

　　【小贴士】

　　本栏目由杭州市安全生产监督管理局、杭州日报共同主办