一个个现代化生产车间里，工人越来越少；一条条智能化流水线上，出来的产品品质越来越高。经过数年引导示范，我省以智能制造为主攻方向的“机器换人”投资，正从政府推动转变为企业主动，我省先进制造能力不断提升。

　　今年一季度，全省实施以“机器换人”为重点的技术改造投资1210.1亿元，增长20.5%，比工业投资增幅高出12.1个百分点。那么，实施“机器换人”后，车间究竟啥模样？请看三家企业的变化——

　　一变：

　　淡旺季用工达到平衡

　　【人物名片】 冯罗宗（浙江泰普森控股集团副总经理）

　　今年一季度，集团公司旗下浙江泰普森休闲用品有限公司，各类休闲产品销售额同比增长15%左右，其中90%出口欧美市场，开局不错。近年来，外贸形势严峻，公司依然保持较好增长。这一切，与我们实施“机器换人”苦练内功分不开。

　　你看，这是我们从意大利新引进的自动化弯管机，一台要400多万元。不过它能够将原来的7道工序简化为1道，用工从10个人减少到1至2个人。不仅用工减少，还提高了生产效率和产品合格率。每小时弯管1000套，次品率只有原来的1%。

　　行业性质决定了我们淡旺季用工需求十分不平衡。每年5月到10月，是行业淡季，只需要3000人就能满足生产需求，10月过后，我们开始进入旺季，一直持续到下一年的4月，这段时间用工需求为4000人。最旺季在春节，那一个月的外销需求超过6000多万美元，而恰恰这个时候最难招到人。到了淡季，公司又要想办法解散一部分员工。这是我们决心实施“机器换人”最根本的原因。

　　从2014年下半年开始，我们着手实施“机器换人”。包括从日本引进可在10分钟内搞定56个焊接点的自动焊接机器人，以减少渔具生产车间用工；从意大利引进可根据参数设置快速、精确产出成品的自动裁床，让帐篷生产车间用工减少。

　　就这样逐个环节、逐个车间实施“机器换人”，公司减员效果非常明显。作为一家典型的劳动密集型企业，我们最高峰时公司一线员工超过5000人。经过数年机器换人，当前公司人员最多时一线员工4000多人。仅去年一年，公司减少一线简单操作工300人，生产效率同比提高15%。我们打算再用三年时间减少用工1000人。这样下来，淡旺季间的用工不平衡问题基本可以解决。

　　多年实践下来，我们还深深体会到“‘机器换人’，不是一句话说说就行，而是个系统工程”。像自动焊接机器人，工人们用着用着就不愿意用了，说不顺手。可以裁出复杂图案的自动裁床，工人也不适应，觉得还是原来老的手工裁床更好用。有一阵子，机器买回来甚至被搁在车间不用。怎么办？培训工人，让他们顺利掌握新生产设备。同时，改变车间原有的考核标准，用制度来规范员工，鼓励他们尽快使用新机器。

　　在“机器换人”的过程中，我们走过弯路，也积累了经验。它绝不像一些人认为的那样，只要有钱，把机器买回来就行。它是一个长期过程，不可能一蹴而就。

　　二变：

　　能耗更少速度更快

　　【人物名片】 聂春雷（浙江超威创元实业有限公司生产副总经理）

　　今年一季度，公司锂电池市场反响非常火爆，月均生产5万套电动自行车车电池和5000套电动汽车电池，产量达到3.2亿瓦时，环比增长了20%，依然供不应求。

　　新型动力锂电池项目，引进的是当前国内最先进的全自动锂电池生产线，车间比原来节省了80%以上的人力。以前，一眼望去，每条生产线边上站的都是忙碌的工人。现在，工人只要负责产品装配、组装等工作。变化最明显的要属注液车间，原本人工注液需要44个人，现在机器注液，2个工人就够了。

　　车间里人多湿度容易高，而机器设备必须控制在一定的湿度内才能更好的发挥效用。如今，人少了，车间湿度基本可以控制在15%以下，这在以前是没法办到的。

　　和传统生产方式相比，“机器换人”让产品品质有了更大的保障。像现在组装时使用的激光焊接方式，能耗更少，生产速度更快。模块式的设计，不仅方便售后维修服务，还能解决回收利用成本，每年这一块能省下近1500万元。产品安全性更高，因为采用了绝热、疏氧材料，能有效防止电池因为热失控引发的安全事故。

　　以前，售后服务问题一直是电动汽车行业的“痛点”。就像一辆汽车，如果一直不保养，估计也撑不了几年。同理，汽车电池也需要保养。对此，公司自主研发了动力锂电池网络智能管理系统，让每一块电池都可追溯。系统里，我们售出的每一块电池都有一张“电子身份证”，再将整组电池配上二维码，当客户下载专用APP扫码以后，就可以随时随地了解电池的工作和健康状态。

　　目前，我们的新型动力锂电池二期项目正处于紧张调试阶段，8月就可以投产，届时一期、二期项目总产能将达到40亿瓦时，产值可达100亿元。

　　三变：

　　合适的才是最好的

　　【人物名片】 萧云（娃哈哈精密机械有限公司副总经理）

　　世界上最悲伤的事，莫过于我在做高端智能设备，你还以为我只生产AD钙奶、爽歪歪、营养快线、娃哈哈纯净水。

　　当然，这只是个玩笑。其实，现在越来越多人知道娃哈哈做机器设备。今年一季度，娃哈哈机器人家族又添了新成员——负载100公斤机器人，用于白糖自动卸糖，可替代4个人工，能有效降低饮料生产配料操作人员劳动强度。

　　之前我们开发了300公斤的码垛机器人，主要针对饮料成品的码垛，但配料白糖卸糖又是一种完全不同的动作过程，于是，公司根据生产过程的具体需求，专门开发了这款机器人。

　　在一条168米长的水汽生产线上，一瓶瓶饮料从眼前飞速一闪而过。这条生产线包含从吹瓶、灌装到包装、码垛等超过20多道工序，现场几乎看不到生产工人。这样的生产线，娃哈哈在全国还有400多条。

　　说实话，现在有些活儿人工还真干不了。像这条生产线，每秒生产15瓶水，每小时5.4万瓶。正因为速度太快，不合格产品的分拣工作，人工根本无法完成。为此，我们应用了大量的现代视觉等识别和传感信息技术，以确保产品品质。比如盖子没有拧到位，或者盖子歪了，会被生产线自动剔除出来。

　　再说后道产品打包，目前食品行业小箱装大箱环节，依然以人工为主。由于是体力活，越来越难找到工人。为此，我们研制了专门针对食品行业的码垛机器人。它能完成饮料箱整理、抓取、码放等工序，1个小时能码完2000箱饮料，定位精度可以达到正负0.05毫米，而一位码垛工人1个小时只能码450箱。也就是说，一个码垛机器人至少替代4个人工。

　　和很多国内同行一样，一开始我们也是直接引进国外食品生产线。可是进口食品生产线维护成本太高，不算不知道，一算吓一跳，记得2000年，整个集团一年到头光生产线维修费就花去上亿元。你算算，我们得多少瓶饮料才赚得回来？相当于辛辛苦苦一年到头，都在给国外设备厂商打工。

　　受此刺激，娃哈哈2001年就开始自己成立精机机械公司。当前，食品行业普遍压力较大。娃哈哈的效益比较好，与我们自产自用机电设备产品有很大关系。

　　未来，我们将在临安青山湖建一个更高标准的高端机电装备产业园，引进世界一流设备和顶尖研发团队，以技术创新驱动发展，研发生产制造机器人等智能装备核心部件，为“中国制造2025”做出应有的贡献。