一间6000平方米的车间，工人从150人降到了80个，年产值却达到8亿元，产品的合格率也从95%提升到了99.6%，这就是永高股份交出的机器换人的答卷。

　　10年前上完班一身灰

　　现在脏累的活机器都揽了

　　普通市民家里装修用的PVC管，是怎么来的呢？在台州黄岩永高股份的九车间里，52台挤出机，一字排开，一根根的PVC管就像香肠一样从机器里吐出来，工人开着叉车，把包装好的一捆捆装修管，运到仓库里，再发往全国各地。

　　车间外，耸立着4个圆柱形的28米高储料罐，气势宏大。钱江晚报记者坐电梯到了三楼中央控制室，三名工人在操作台上，用电脑控制着原辅料搅拌捏和的全过程。塑料原料和其他辅料按照计算机程序设定的配比，在密闭的不锈钢容器里全自动均匀搅拌完成，再通过一条条不锈钢管送系统输送到产品生产线。偌大的车间除了轰隆隆的机器搅拌声，看不到一名工人。

　　双浦厂区厂长徐建华已经在永高股份待了15年，他说刚开始，投料和拌料都是人工完成。“上完工，一身灰，口罩摘下来，鼻孔里都塞满灰尘。”轧碎、造粒、供料、输送等工序的工作环境也差不多，500多个工人，每天三班倒，做得很累，但良品率只有90%左右。现在的工作环境，跟十年前相比，简直就是一个天上，一个地下。

　　智能自动化改造后

　　一线工人减少近75%

　　九车间集中供料系统总投资7000万元，主要采用物联网技术，建立了对整个配混系统的智能化监控，从原料仓储、称重配比、热冷混合、输送储存、集中供料、中央除尘、料仓反馈，到在线监测、故障预警、诊断等智能控制单元。系统年产能提高3万吨，按照目前20000吨/月的原料搅拌量来算，以前至少需要150个人，而如今只要27个人。

　　紧挨九车间的十车间里，生产的是各种管件，187台注塑机日夜不停地运转着，却看不到一条物料运输线。原来，秘密就在厂房下方，永高股份把物料进出管道都埋设在了机器下方，投料、拌料、集中供料、输送到包装都是机器自动完成，生产的成品直接通过运输线运送到了包装车间。

　　在一堆白色机器中间，一台黄色的机器人很显眼，别的注塑机都是一台机器人管控一台机器，这个黄色机器人却管理着两台机器。“这是我们从德国进口的机器人，要40多万元一台，效率和质量比其他机器都要高很多，我们打算大批量购入。”永高股份党委副书记张贤康告诉记者，2008年公司的十车间启动了智能自动化改造，总投资约1亿元，实现了从原料投入到产品输出均为自动控制。与原先生产方式比较，一线生产作业员工用工人数从原来的500人减少了75%，只剩下125人左右，年节约工人工资等费用约2500万元，已经尝到甜头的他们还会继续机器换人步伐。

　　投资建设永高研究院

　　用“时光机”给产品做实验

　　各种的塑料管道从生产线上下来，还只是经历了第一步，接下来，还要从它们中抽取样本被送到隔壁的永高研究院进行耐冻、耐热、耐老化等各种的实验，检验合格后，才能出厂。2014年7月，永高研究院正式投入使用，总投入6000万元，分检测中心、试验中心、研发中心。

　　在永高研究院，记者看到，各种尺寸的管道样本，首先被灌入95摄氏度高温的水，加压后进行耐热耐压实验；再被送到零下15摄氏度的冰箱里冻一晚，进行耐冻实验；最后还会被送到“时光机”里，进行耐老化实验，各种塑料在高温高压的“时光机”里待7天，相当于在外面待50年以上。只有抽取的样本经受住了各种极端考验，它们才有资格被运往全国各地，进入工地和家装市场。

　　借助实施机器换人的智能化改造，永高股份实现了高增长。去年，永高股份共计实现销售收入35.33亿，利税5.13亿，净利润 2.64亿，同比增长37.29%。