□本报记者 党文民

　　一个美味、安全的饺子，从生产加工到走向餐桌，要过多少关口？

　　12月17日，冬至将近，记者来到郑州市三全食品有限公司探看工厂化生产饺子的全过程。

　　第一道是研发关。

　　怎样让速冻饺子和妈妈亲手包出的饺子一样美味、家常？这是研发部门的使命。

　　来到研发部，只见七八位身穿白大褂的研发人员每人捧着一只小碗，正在品评饺子。原来，这是公司每周一次的品质提升会议。研发部门一向是公司里最受羡慕的部门。他们有一项最特殊的任务“采风”——到各地品尝美食，寻找灵感。不过，这项“美差”也并非人人都能乐在其中。“当时开发红油水饺，我们跑到成都、重庆，整整一周每天吃红油水饺、红油馄饨，边吃边琢磨口感、配方，着急加上火，回来后一个个满脸痘痘。”研发经理李贵仁诙谐幽默。不过，他又正色道：“研发环节除了考虑口味，还要把食品安全纳入考虑，尽量少选用易受污染的原料，馅料搭配也要讲究营养安全。”

　　接下来是原料关。

　　蔬菜、肉类、面粉等各类原料“长途跋涉”来到厂区后，首先要取样接受检测中心的“体检”，合格后才能放行进入生产加工环节。

　　记者在实验室见到检测中心主任孙丽杰时，她正把一个手掌大小的孔板插入试剂盒，等待仪器处理。

　　“这是在检测瘦肉精指标。”她说。从取样、预处理、初筛，到制作标准曲线、读取仪器指标，再到计算瘦肉精含量，一个批次的瘦肉精指标，要经过多道严格的检测程序。每天，这里送检的蔬菜有20多个批次，肉类有十余个批次，每个批次需要检测农残、重金属、微生物等十几种到几十种不等的指标。

　　“我们每个人都成了时间统筹大师，这边做着预处理，那边开启仪器设备，一点时间都不浪费。就这样还得经常加班，晚上十一点回家是常有的事。”孙丽杰说。

　　第三道是生产关。

　　这是饺子“出笼”的关键环节。但比起检测中心的紧张忙碌，生产车间显得有条不紊。隔着参观通道的玻璃墙，记者看到，一条条流水线上，制馅、和面、擀皮都由机器自动完成。（下转第四版）

　　（上接第一版）然后，一个漏斗形的装置把馅料轻轻注入面皮，机器上下一压，一个饺子就成形了。据说，每条生产线一秒可以包制六到八个水饺，再快的工人也无法相比。从2006年开始，机械化的生产就逐步代替了手工劳动，除了搬运面胚、放置托板等少数环节，基本实现自动化。

　　“整个过程饺子与人手基本不接触，这样就避免了病菌传播。”质量中心总监李功介绍说。

　　此后还有储藏关、运输关、保存关等一系列关口。

　　“只有冷、冷、冷，才有鲜、鲜、鲜。”李功说，速冻水饺生产过程中不添加防腐剂，全凭低温来保持口感和品质。三全公司投资8000万元，兴建了2万吨数码电脑自动控制立体冷库，实现装卸、堆垛、库温和制冷设备运行的全程自动化，这在国内还是第一家。

　　不过，李功提醒说，消费者也是一个关键的环节，在购买速冻食品时尽量采用保温袋，回家后及时把食品放入冷冻室，有利于保持水饺的安全和美味。

　　其实，经过层层关口才能端上餐桌的不仅仅是饺子。近两年，我省大力发展主食产业化，越来越多的馒头、挂面等主食进入工厂化、标准化的生产。省粮食局流通与科技发展处处长朱保成告诉记者，我省今年在对放心主食工程示范候选企业的抽样检测中，总体合格率达97.3％，超过主食产品合格率95％的目标。前不久，我省认定了首批放心主食工程示范企业23家。

　　“舌尖上的河南”，有的不只是美味，更有安全和放心。③12