一块块横平竖直的钢板，是如何变身成为凹凸有致的汽车呢？

　　业内人士把这段历程，用“昂贵的冲压车间、复杂的车身车间、神秘的油漆车间、美丽的总装车间”来概括。钢板从钢铁厂千里迢迢来到汽车公司，千锤百炼变形成车身零部件材料，然后“量体裁衣”焊接总拼成白车身，送入油漆车间“洗澡”涂装喷漆，最后在总装车间完成总装。

　　量体裁衣造汽车

　　一块钢板的奇幻旅程，始于冲压。有别于普通的汽车钢板，上海大众一直使用的是双面镀锌板，它耐腐蚀和使用耐久，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击。仪征工厂的冲压车间目前拥有两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。它们可以根据不同车型，打造出形状各异的车身零件。

　　随后，经过冲压后的零件进入车身车间。打个通俗的比喻，如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，还是要取决于缝制的针脚是否精细。

　　为了保证车身焊接工艺的精确性，车身生产车间大量采用了自动化的生产线，拥有近400台机器人，自动化率超过70%。大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。

　　在整个车身车间中，德系车最引以自豪的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接通过融化焊丝，使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30%。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

　　油漆车间“洗澡”

　　拼接完成后，车身将被送入油漆车间进行涂装。

　　仪征工厂采用了先进的车身翻转技术，车身进入电泳槽后完成360度旋转，可以有效提高电泳涂装的质量，杜绝了电泳死角的产生，保证外表内腔电泳膜厚厚度均匀，确保车身防腐性能。同时，这种技术的去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。

　　完成电泳后，车身将进入涂密封胶和涂面漆的工艺。在这两个环节，油漆车间都采用了大量的机器人全自动喷涂工艺，提高了喷涂质量和稳定性。油漆车间的PVC自动喷涂密封技术可以更好地保证车身的密封性和防锈性。

　　而在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。

　　最后进入空腔注蜡防腐工艺环节，为了防止水分残留在车身的空腔中，影响车身内部防腐蚀，上海大众在国内率先引入空腔注蜡技术。这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆良好的防腐蚀性能。

　　细节体验严谨理念

　　经过喷漆后，最后进入总装环节。总装车间采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。

　　而在不少细节中，你更能感受到德系车的严谨。

　　车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

　　而每辆从总装车间走出的车辆，还都必须经过严格的下线监测。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。

　　比如其中有一项测试，要对车辆的雨淋密封性进行检测，在雨淋房对车辆进行6分钟的全方位360°的喷淋，可确保产品车在大暴雨的情况下车辆无漏水产生。只有当车辆顺利完成所有严格的检测后，才最终交付到消费者手中。

　　本报记者张晓鸣