□ 本报记者 赵 伟

　　国际领先的全自动高速冲压和开卷落料生产线、首次引入的高自动化随行工装全柔性车身制造系统、世界最先进环保技术的国内首条薄膜磷化及高泳透力电泳线、总装车间最新的RFID智能技术、由518台机器人组成的自动化率高达93%的车身车间……这是最新启用的上海通用北盛基地三期项目投产时，为保驾护航换代科鲁兹的品质，上海通用精心准备的设备和工艺。

　　最新换代上市的科鲁兹在上海通用旗下并非中高级产品，只是一款普通的紧凑级中级车。为什么用在行业内处于领先地位的最先进工厂，制造一款利润并不丰厚的普通产品？“在质量面前，所有产品一视同仁，用我们最好的能力，做最好质量的‘中国制造’。”上海通用有关负责人如是表态。

　　顶级的制造能力

　　如果说，中国车企在汽车研发与核心技术上还有显见的差距的话，那么，制造能力在当前则不仅不落伍，反而是处于全球的前端。因为“中国最重要”，跨国车企纷纷把最新的制造理念、技术、工艺和设备引入中国，使中国车企的汽车制造工厂成为其全球的“标杆工厂”、“样板工厂”的消息时有所闻。这其中，近水楼台的中外合资车企成为最先受益者。

　　上海通用北盛三期工厂就是集中外大成的最新力作。这些先进设施与技术的运用，大大提升了当代汽车生产的效率和整体工艺水平。上海通用北盛基地是继东岳基地之后，上海通用体系复制的又一成功例证。作为中国汽车行业兼并重组的成功范例，北盛工厂全面引入上海通用的精益制造和精益管理体系，坚持“标准化、制造质量、缩短制造周期、持续改进、员工参与”5大原则，在产品规划、生产制造、零部件采购、信息、质量体系和人力资源等方面纳入上海通用汽车的运营体系，实行一体化管理。

　　据介绍，北盛汽车三期项目总投资高达70亿元。当初上海通用成立时，身兼“上海一号项目”、中美最大合资项目”两大名头于一身，总投资也就是100多亿。三期项目投入力度之大，由此可见一斑。据悉，新工厂建有冲压、车身、油漆、总装、动力总成5大车间，以及公用动力中心、物流运作中心、质量高速试车跑道等配套辅助设施，可同时容纳3个平台5款车型共线生产，年产能30万辆整车及45万台发动机，并成为通用全球第一个量产其最新一代Ecotec小排量发动机的工厂。

　　领先的工艺设备和完善的质量管理体系，在制造和质量管理体系上所打造出的业界“最高标准”，为北盛基地“中国制造”的高品质提供了强力保障。

　　顶级的工艺保证

　　作为上海通用建设史上规模最大的工厂建设项目之一，冲压车间是产品品质的首道关口。该车间拥有两条高速全自动冲压生产线，1条全自动开卷落料生产线，最高冲次可达每分钟18次，可实现整线全自动化连续运转功能。两套先进的手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作，对冲压件进行全尺寸的过程监控，具有成形性好、节能、噪音低等优点。

　　车身车间所采用随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统等一系列先进的工艺和设备，是目前国内最先进的车身生产线，并拥有高节拍、高自动化率、高柔性“三高”特点。同时，93%自动化焊接车身，提供了稳定的高强度车身制造工艺；高柔性、高自动化的制造系统则为品质车身提供强力保障。

　　由于采用了自适应焊接技术，焊接参数可以根据板材状态和间隙配合，在一定范围内自动调整，获得最佳的焊接参数，使焊接质量更加稳定。以全新一代科鲁兹为例，车身的焊点总数为3389，其中超高强钢焊点占58%。由于采用了全自动焊接，机器人稳定性和重复性好，焊点表面平整，也让车身更加美观。

　　油漆车间更是新工厂的亮点，采用了当今世界最先进的绿色环保技术。它拥有国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放；“三湿”水性喷涂工艺，车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术，可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；国内首创的裙边胶外观自动检测技术，则大大提高了生产效率。

　　当然，最能体现新工厂的“新”元素，体现在它充分运用了最新的智能技术，有效提高了自动化程度和整体工艺水平。四轮定位采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，在检测精度上要远远高于之前的2D激光头；动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试；雨淋喷房对每台车进行360个喷嘴、90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，以检验车辆的密封性；机器人涂胶系统首次采用通用汽车全球统一标准，该机器人具有运行轨迹可靠，稳定性高等特点，该设备为上海通用首次配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度。

　　通过移植并延伸上海通用世界一流的精益管理体系和质量体系，北盛新工厂集精益化、敏捷化、柔性化、模块化于一体，成为具有国际一流、国内领先水平的先进绿色环保工厂。

　　可以说，上海通用北盛工厂所采用的当代世界汽车生产工艺，是国内汽车制造能力已处于世界一流水平的一个样板和缩影。